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基于BP神经网络的振动攻丝扭矩模型构建与应用研究

一、引言

1.1研究背景与意义

在现代工业生产中，攻丝作为一种常用的内螺纹加工方法，广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等众多领域。然而，传统攻丝方法在加工过程中存在诸多问题，如攻丝扭矩大、螺纹加工精度低、丝锥磨损快、易折断以及废品率高等，尤其是在加工中小直径内螺纹和难加工材料时，这些问题更为突出，严重影响了生产的正常进行与产品质量的提升。

振动攻丝作为一种新型的复合加工方法，采用断续切削方式，有效弥补了传统攻丝工艺的缺陷与不足。它能够提高工艺系统刚度，显著降低攻丝扭矩，进而提高螺纹加工质量，延长丝锥寿命，在解决难加工材料的小直径内螺纹攻丝难题方面展现出良好的应用前景。例如在航空航天领域，对于钛合金、高温合金等难加工材料的零部件制造，振动攻丝技术能够确保内螺纹的高精度加工，满足航空零部件的严苛性能要求；在汽车制造中，对于发动机缸体等关键部件的内螺纹加工，振动攻丝可以提高加工效率与质量，增强汽车的整体性能与可靠性。

攻丝扭矩作为振动攻丝过程中的关键参数，对攻丝质量和加工效率起着至关重要的作用。它在很大程度上直接或间接地反映了振动攻丝的总体切削效果，如丝锥的磨损状态、切削液是否有效利用、断屑排屑效果以及攻丝质量等。准确掌握攻丝扭矩的变化规律，构建精准的振动攻丝扭矩模型，对于优化振动攻丝工艺参数、提高加工质量和效率、降低生产成本具有重要的现实意义。通过精确控制攻丝扭矩，可以有效减少丝锥的磨损与折断，提高螺纹的精度和表面质量，从而提升产品的合格率与生产效益。

1.2国内外研究现状

国外对振动攻丝技术的研究起步较早，日本在这方面的研究较为深入和广泛。宇都大学隈部淳一郎教授从1954年开始对振动切削的基础理论和实际应用进行了大量研究，并在专著《精密加工～振动切削(基础与应用)》中总结了相关研究成果。日本在振动攻丝方面主要采用低频、螺纹升角方向振动，并拥有系列专用机床。隈部淳一郎教授研制出的10RT型实用振动攻丝机等多种设备，通过实验对比发现，在一定条件下，振动攻丝扭矩相比传统攻丝扭矩大幅降低，如铝的振动攻丝扭矩可降至传统攻丝扭矩的八分之一。

国内许多专家在步进式低频振动攻丝工艺研究方面也取得了丰硕成果，具有较好的应用基础。张德远、潘国昌等研制出高效多功能振动攻丝机，具备周向振动间隙补偿机构；大连理工大学的佟宇等人利用单片机控制步进电机实现变参数振动攻丝，并进行了相关实验研究。

在振动攻丝扭矩模型的研究方面，目前主要基于经验模型和数值模拟模型。经验模型往往仅考虑局部经验，缺乏对攻丝扭矩影响因素的全面深入分析，通用性和准确性较差；数值模拟模型虽然能考虑影响因素之间的相互作用，但建模过程繁琐，且难以考虑机床工具磨损等实际操作中的变化情况，导致模型的实用性受限。

在BP神经网络应用于振动攻丝扭矩预测的研究中，虽有一定进展，但仍存在不足。部分研究在参数选取上不够全面，未能充分考虑多种复杂因素对扭矩的综合影响；模型优化方面也有待加强，导致预测精度和可靠性仍有提升空间；在应用拓展上，尚未充分挖掘该模型在不同工况和材料加工中的潜力，限制了其实际应用范围。

1.3研究内容与方法

本研究旨在建立基于BP神经网络的振动攻丝扭矩模型，全面考虑工况参数、攻丝参数以及机床状态等多种因素对攻丝扭矩的影响，以提高振动攻丝的精度和效率。具体研究内容如下：

数据收集与预处理：广泛收集振动攻丝扭矩相关的数据，涵盖工况参数（如切削液的种类与流量、加工环境温度等）、攻丝参数（振动频率、切削速度、正反转比例等）以及机床状态（机床的刚度、主轴的跳动等）等信息，并运用数据清洗、归一化等方法对其进行预处理，确保数据的质量与可用性。

模型构建与训练：基于BP神经网络强大的非线性建模能力，构建振动攻丝扭矩预测模型。利用预处理后的数据对模型进行训练，通过不断调整网络结构和参数，如隐层节点数、学习率、迭代次数等，提高模型的精度和可靠性，使其能够准确地映射输入参数与攻丝扭矩之间的复杂关系。

模型评估与测试：运用多种评估指标，如均方误差、平均绝对误差、决定系数等，对训练好的模型进行评估。利用实验数据对模型进行测试验证，分析模型的预测性能，找出模型存在的问题与不足，并进行针对性的优化。

本研究采用实验、理论分析和数值模拟相结合的研究方法：

实验研究：设计并开展振动攻丝实验，选用不同的工件材料、丝锥类型和工艺参数组合，利用扭矩传感器等设备精确测量攻丝扭矩，获取真实可靠的实验数据，为模型的建立和验证提供基础。

理论分析：基于金属切削原理、动力学理论等，深入分析振动攻丝过程中各因素对攻丝扭矩的影响机理，为模型的构建提供理论依据，从本质上理解和解释攻丝扭矩的变化规律。

数值模拟：运用有限元分析软件等工具，对振动攻丝过程进行数值模