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《设备维护保养与OEE提升实践》_设备管理员

一、开篇引言

时光荏苒，岁月如梭，转眼间繁忙而充实的2025年已近尾声。回首这一年，从2025年1月至12月，作为公司的核心设备管理员，我深感责任重大，使命光荣。这一年，在公司领导的正确指引下，在各部门同事的通力配合下，我紧紧围绕年度生产经营目标，以“设备零故障、效率最大化、成本最优化”为核心理念，全面深入地开展了设备管理与维护工作。这不仅是一段时间的积累，更是一次从传统管理模式向现代化、精益化管理模式转型的深刻实践。

作为设备管理员，我的核心职责不仅仅是修复故障的机器，更在于通过科学的管理手段，挖掘设备潜能，保障生产线的连续性与稳定性，为公司的产能提升提供坚实的硬件基础。在过去的一年中，我深刻认识到设备管理不再是生产辅助环节，而是价值创造的关键环节。通过引入TPM（全员生产维护）理念，我们成功地将设备管理的触角延伸到了每一位操作工，构建了全员参与的维护体系。同时，通过对OEE（设备综合效率）数据的深度挖掘与分析，我们精准定位了生产过程中的各种损失，并制定了针对性的改善措施。

本次年终总结的目的，不仅是对过去一年工作的简单回顾与数据罗列，更是为了系统地梳理在设备维护保养与OEE提升过程中的实践经验与理论思考。我希望通过这份详尽的总结，客观地评估工作成果，深刻剖析存在的问题与不足，提炼出可复制、可推广的成功经验，并为2026年的工作规划提供科学、详实的依据。这不仅是对我个人职业生涯的一次复盘，也是对公司设备管理水平的一次全面检视，旨在为未来的智能制造转型奠定更加坚实的基础。

二、年度工作回顾

2.1主要工作内容

核心职责履行情况

在过去的一年里，我始终将核心职责的履行放在首位，全面负责公司生产设备的全生命周期管理。这涵盖了从设备的选型、安装调试、日常维护、预防性保养到故障排除、报废更新的全过程。我深知，作为设备管理员，必须对每一台设备的“脾气秉性”了如指掌。因此，我坚持每日深入生产现场，通过“听、看、摸、闻”等传统手段结合现代化监测工具，实时掌握设备的运行状态。针对关键设备，我建立了详细的设备档案，记录每一次的维修记录、保养历史及参数变更，确保设备管理的可追溯性。此外，我还负责备品备件的库存管理，通过优化库存结构，既保证了关键备件的及时供应，又有效控制了库存资金占用。

重点项目/任务完成情况

本年度，我主导并完成了“TPM全员生产维护体系推进”与“OEE效率提升专项”两大核心项目。在TPM推进方面，我制定了分阶段的实施计划，从初期的5S大扫除、自主维护基准书的制定，到后期的个别改善、品质维护，逐步引导生产操作人员参与到设备管理中来。我们重点解决了设备“跑、冒、滴、漏”等微缺陷问题，累计发现并整改现场隐患多达数百处。在OEE提升项目中，我牵头成立了跨部门的改善小组，利用数据采集系统对生产线的停机时间、节拍时间、废品率进行了为期三个月的连续监测，通过帕累托图分析锁定了影响效率的“头号杀手”，并逐一实施了改善对策，最终实现了OEE指标的显著跃升。

日常工作执行情况

日常工作的扎实开展是保障设备稳定运行的基石。我严格执行了年度、季度及月度的预防性保养计划。不同于以往“坏了再修”的被动模式，今年我强力推行了预防性维护（PM）制度。通过制定详细的PM作业指导书，将保养内容细化到每一个润滑点、每一个紧固螺栓。为了确保计划执行率，我引入了数字化管理工具，对每一次保养任务进行工单派发与闭环确认。全年累计下发保养工单1200余张，按期完成率达到100%，有效避免了因设备劣化导致的突发故障。同时，我还负责日常的维修响应，建立了快速响应机制，确保维修人员在接到报修后15分钟内到达现场，重大故障不过夜，最大限度地减少了停机损失。

临时性工作处理情况

除了既定计划外，面对生产过程中突发的临时性任务，我也展现出了良好的应变能力与执行力。例如，在今年年中，为了应对市场激增的订单需求，公司决定对某关键生产线进行为期一周的“不停机改造升级”。面对时间紧、任务重的挑战，我连夜制定了改造方案，协调外部供应商与内部维修团队，24小时轮班作业，最终提前两天完成了改造任务并顺利投产，为订单交付赢得了宝贵时间。此外，针对外部审核（如ISO体系复审）中提出的设备管理改进项，我迅速组织整改，完善了相关记录文件，确保了审核的顺利通过。

2.2工作成果与业绩

量化成果（数据、指标完成情况）

数据是检验工作成效的最有力证明。2025年，我们交出了一份令人满意的答卷。首先，在设备综合效率（OEE）方面，通过一系列的改善活动，全厂核心设备的平均OEE值由年初的75%稳步提升至年末的85%，提升了整整10个百分点。按照OEE的计算公式：

O

这一提升意味着在同样的投入下，我们的有效产出大幅增加。具体来看，设备