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操作工工作总结

每天早晨七点二十到岗，我做的第一件事就是到车间公告栏前查看当日生产任务单，今天的单子上写着：XX型号轴承套圈，材质GCr15轴承钢，批量3000件，要求外径公差φ50±0.015mm，表面粗糙度Ra0.8，交货期为本周五下班前。心里大致盘算着，按设备正常加工效率，每小时能出60件，扣除班前准备、午休和必要的设备维护时间，每天至少要保证4.5小时有效加工时长才能赶在deadline前完成。揣着任务单走到自己负责的3号数控车床前，这台沈阳机床厂产的CAK6150n已经跟了我五年，车身上的油漆被铁屑溅出不少小坑，但导轨和主轴依旧运转得很顺畅，就像老伙计一样可靠。

班前检查得按流程来，一步都不能省。先绕着设备转一圈，看看地脚螺栓有没有松动，防护门的安全联锁装置灵不灵——上个月隔壁班组就因为防护门没关好，铁屑飞出来划伤了操作工的胳膊，这个教训得记牢。伸手拉了拉防护门，“咔哒”一声，控制面板上的“门未关”警示灯灭了，说明联锁没问题。接着打开电气柜散热口，闻闻有没有焦糊味，看看线路接头有没有发黑，这是预防电气故障的老办法。然后弯腰检查主轴箱油标，液位在“MAX”和“MIN”之间，颜色清亮，不用补油；刀架的润滑脂杯里还剩小半杯，顺手拧了两下，挤出一点新的锂基脂，保证刀架换刀时顺畅不卡顿。最后踩下脚踏开关，让主轴空转30秒，听听声音——均匀的“嗡嗡”声，没有异响，转速表显示从0升到1500转/分钟时指针平稳，没有抖动。这些准备工作做完，差不多七点五十，班组的晨会正好开始。

班长老张在会上强调了两点：一是这批轴承套圈是给XX汽车变速箱配套的，客户要求100%全检，所以加工时得格外注意尺寸稳定性；二是今天下午三点有设备科的季度点检，让我们提前把设备周边的铁屑、油污清理干净，方便点检人员作业。散会后回到机床前，开始装夹毛坯。这批毛坯是冷拔圆钢，直径φ55mm，长度200mm，每根能车5个工件。用三爪卡盘夹紧时，得先在卡爪和毛坯之间垫一层紫铜皮，防止夹伤工件外圆——虽然毛坯后续要加工，但表面划伤太深会导致切削量不均匀，影响最终尺寸精度。装夹好后，用百分表打一下工件外圆的跳动，确保在0.02mm以内，否则加工出来的产品会有锥度。

一切就绪，调用加工程序O0012。这套程序是我去年根据工艺部给的图纸优化过的，把原来的“粗车→精车→倒角”三刀合并成了复合循环，节省了换刀时间。但今天加工的是GCr15，这种材料硬度高、韧性大，切削时容易产生积屑瘤，影响表面粗糙度。所以得把精车转速从原来的1200转/分钟提到1500转，进给量从0.1mm/r降到0.08mm/r，同时把切削液浓度调高到10%——上周刚换的乳化液，浓度计测出来是8%，加了半桶浓缩液进去，现在正好10%，冷却和润滑效果能跟上。按一下“循环启动”按钮，主轴带着硬质合金涂层刀片（型号CCMT09T304）切入工件，铁屑呈螺旋状飞出来，落在机床下方的铁屑输送带上，发出“沙沙”的声响。

首件加工出来已经八点四十了。拿着卡尺先量外径，φ49.99mm，在公差范围内；再用千分尺仔细测，49.992mm，小数点后第三位是2，比下限49.985mm高0.007mm，这个尺寸留得正好，方便后续精磨。接着用表面粗糙度仪测外圆，Ra0.7，比要求的0.8还低一点，说明参数调对了。把首件送到质检室，检验员小李用三坐标测量仪复核了几个关键尺寸，在首件检验单上签了字，“没问题，批量干吧”。回到机床前，心里踏实了，开始批量生产。

加工到上午十点左右，突然听到“哐当”一声闷响，设备猛地停了，控制面板上跳出“401号报警——主轴过载”。心里一紧，赶紧按下急停按钮，打开防护门查看。只见工件已经从卡盘上松脱，卡爪上的紫铜皮被磨破了一块，主轴锥孔里还卡着半截断掉的刀杆。第一反应是卡盘夹紧力不够？伸手试了试卡爪，纹丝不动，夹紧力没问题。那会不会是毛坯有问题？拿起掉下来的工件，发现一端有个明显的缩颈，直径只有φ54mm，比正常毛坯小了1mm——肯定是原料供应商送来的这批料里混进了不合格品，卡盘夹不紧，高速旋转时工件甩出来撞到了刀架。赶紧把情况报告给班长，班长联系仓库，让他们把这批毛坯重新筛选一遍，同时安排维修工过来检查主轴。

维修工老王拆开主轴箱，发现主轴轴承外圈有轻微划痕，“万幸，只是划伤，没伤到滚道，清理干净上点润滑脂还能用”。我在旁边帮忙递工具，听老王说：“这种突发性过载最伤设备，以后上料前记得先挑一下毛坯，遇到尺寸偏差大的直接挑出来，别心疼料，设备坏了修起来更费钱。”一边聊一边看着他用酒精棉清理主轴锥孔，重新安装刀杆，校准刀尖高度。等一切恢复正常，已经十一点半了，一上午只出了42件，比计划少了18件。

中午吃饭的时候心里还惦记着进度，扒拉两口饭就回到车间。班长过来说：“仓库那边挑出了12根不合格毛坯，已经退给供应商了