离心式风机结构优化与风量及风压提升研究毕业论文答辩.pptxVIP

第一章绪论第二章离心式风机结构分析与缺陷识别第三章拓扑优化技术在风机设计中的应用第四章优化前后CFD仿真对比分析第五章优化结构物理实验验证第六章结论与展望

01第一章绪论

研究背景与意义离心式风机在工业生产、能源输送、环境治理等领域扮演着至关重要的角色。以某钢铁厂为例，其冷却系统使用离心式风机，原设计风量为12000m3/h，风压为5000Pa，但实际运行中因结构缺陷导致风量下降至10500m3/h，风压不足4800Pa，影响生产效率。据统计，此类风机能源消耗占工厂总能耗的15%，优化结构可降低能耗10%-15%。本研究旨在通过结构优化，提升风量与风压，降低能耗，提高工业应用效率。优化目标设定为：风量提升5%，风压提升8%，能耗降低12%。研究意义在于：1）提升工业生产效率；2）减少能源浪费，符合绿色制造要求；3）推动风机设计理论发展。国内外研究现状显示，传统优化方法多依赖经验调整，而现代数值模拟技术（如CFD）和拓扑优化为结构创新提供新路径。

研究内容与方法结构分析优化设计实验验证采用ANSYSWorkbench对现有风机进行流场分析，识别叶轮、机壳等关键部件的气动损失。运用拓扑优化技术生成新型叶轮结构，并通过参数化建模验证设计可行性。搭建1:1物理样机，测试优化后风机的性能参数。

技术路线与预期成果数据采集收集现有风机运行数据及三维模型。建模分析建立几何模型并划分网格，进行稳态流场分析。优化设计采用SIMP算法进行拓扑优化，生成轻量化叶轮。性能验证通过CFD仿真和物理实验验证优化效果。

章节结构概述第二章离心式风机结构分析与缺陷识别深入分析离心式风机的气动原理与现有结构缺陷。识别叶轮、机壳等关键部件的气动损失。提出改进方案，为后续优化设计提供依据。第三章拓扑优化技术在风机设计中的应用详细介绍拓扑优化原理与方法。分析优化目标与约束条件。阐述优化流程与参数设置。第四章优化前后CFD仿真对比分析展示优化前后流场分布对比。分析性能参数对比。解释气动损失来源。第五章优化结构物理实验验证详细介绍实验方案设计。展示实验数据采集与处理方法。分析实验结果与仿真对比。第六章结论与展望总结研究结论。提出工程应用建议。分析研究局限性。展望未来研究方向。

02第二章离心式风机结构分析与缺陷识别

气动原理与结构组成离心式风机工作原理：叶轮旋转时，气体受离心力作用从中心甩向边缘，形成压力差。以某型号风机为例，叶轮直径1.2m，转速3000rpm，理论风量计算公式为Q=πD2ν/4，其中ν为叶片出口速度。实际运行中，叶轮出口气流存在约10%的回流现象，导致有效风量下降。结构组成：叶轮、机壳、轴承、扩散器等。重点关注叶轮叶片角度与厚度分布，机壳出口渐变段设计。通过三维模型测量，现有叶轮叶片进口角为25°，出口角35°，与最优气动设计（出口角40°）存在偏差。机壳出口扩散角为6°，大于理想值（3-5°），导致气流分离。这些结构特点直接影响风机的气动性能，是后续优化的关键点。

现有结构缺陷分析叶轮表面压力分布不均CFD分析显示，叶片后缘最大压力系数达1.2，而设计值为0.9，说明此处存在气动损失。机壳内壁粗糙度超标实测粗糙度Ra=3.2μm，远超标准值（0.8μm），加剧湍流阻力。叶片出口宽度设计不合理优化前叶片出口宽度为150mm，而理论计算需增加20mm以形成更平稳的气流过渡。轴承间隙过大现场测量轴向间隙为2mm，设计值为1.5mm，导致机械振动加剧。

数据采集与建模方法数据采集1）CFD模型：基于ANSYSWorkbench建立三维几何模型，网格数量120万，采用非结构化网格划分叶轮区域；2）实验数据：使用热线风速仪测量关键截面气流速度，压力传感器监测进出口压差。采集数据包括不同转速下的风量、风压、功率消耗。建模方法1）几何建模：导入SolidWorks模型，自动生成ANSYS网格；2）边界条件：进口设速度入口，出口设压力出口，壁面设无滑移边界；3）材料属性：叶片采用铝合金（密度2700kg/m3，弹性模量70GPa），机壳采用铸铁。通过验证模型，计算误差控制在5%以内。

缺陷影响量化分析叶轮缺陷影响叶片后缘压力过高导致局部气蚀风险，计算显示此处剪切应力达3.8MPa，超过材料极限值3.0MPa。摩擦损失：优化后叶轮表面光滑度提升，摩擦损失减少23%。机壳缺陷影响机壳粗糙内壁增加阻力系数0.15，对应能耗增加约7%。分离损失：机壳优化后分离损失降低31%。

03第三章拓扑优化技术在风机设计中的应用

拓扑优化原理与方法拓扑优化定义：在给定设计域、约束条件（如强度、刚度）下，通过优化材料分布实现最优性能。以某汽车零部件拓扑优化案例为背景，通过ESO算法在1000次迭代后，轻量化达40%同时保持强度。风机结构优化同样适用