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工业过程模型预测控制中状态估计与约束处理的深度算法优化分析1

工业过程模型预测控制中状态估计与约束处理的深度算法优

化分析

1.引言

1.1研究背景与意义

工业过程的复杂性与动态性使得精确的状态估计和有效的约束处理成为实现模型

预测控制（MPC）的关键。随着工业自动化水平的不断提高，对控制系统的精度和实时

性要求日益增加。传统的状态估计方法和约束处理技术在面对复杂工业场景时，往往存

在精度不足、计算效率低等问题。近年来，深度学习技术的快速发展为解决这些问题提

供了新的思路和方法。

深度算法在状态估计中的应用，能够通过学习大量的历史数据，建立更准确的系统

状态模型，从而提高状态估计的精度。例如，在化工过程控制中，基于深度学习的状态

估计方法能够将估计误差降低至传统方法的1/3，显著提高了控制系统的性能。同时，

在约束处理方面，深度算法可以更好地处理非线性、多约束的复杂场景，提高约束满足

率。在汽车发动机控制中，深度算法优化后的约束处理方法能够将约束满足率提高至

95%以上，有效避免了系统运行中的违规操作。

此外，深度算法的优化还能够显著提高模型预测控制的计算效率。传统的MPC算

法在处理大规模工业过程时，计算时间可能长达数秒甚至数十秒，而深度算法优化后的

MPC算法能够将计算时间缩短至毫秒级别，满足了实时控制的要求。这不仅提高了工

业生产的效率，还降低了生产成本，具有重要的经济意义。

从理论角度来看，将深度学习与模型预测控制相结合，拓展了控制理论的研究领

域，为解决复杂工业过程中的控制问题提供了新的理论基础。从实践角度来看，深度算

法优化后的模型预测控制技术在多个工业领域得到了成功应用，如石化、电力、汽车等，

显著提高了生产过程的稳定性和产品质量，具有广泛的应用前景。

综上所述，对工业过程模型预测控制中状态估计与约束处理的深度算法优化进行深

入研究，不仅具有重要的理论价值，还能够为工业自动化的发展提供有力的技术支持，

具有重要的现实意义。

2.工业过程模型预测控制概述2

2.工业过程模型预测控制概述

2.1基本原理

模型预测控制（MPC）是一种基于模型的先进控制策略，其核心思想是利用系统

的数学模型来预测未来一段时间内的系统行为，并通过优化控制输入来实现期望的控

制目标。MPC的基本原理可以概括为以下几个关键步骤：

•系统建模：建立被控对象的数学模型，这是MPC的基础。模型可以是线性的或

非线性的，通常采用机理建模或数据驱动建模的方法。例如，在化工过程中，通

过机理分析建立反应动力学模型，能够准确描述反应过程的动态特性。

•预测输出：基于当前状态和控制输入，利用系统模型预测未来一段时间内的系统

输出。预测范围通常称为预测时域。例如，在电力系统中，预测未来几秒到几分

钟内的电网负荷变化，为控制决策提供依据。

•优化控制：根据预测输出和控制目标，通过求解优化问题来确定最优控制输入序

列。优化目标通常包括跟踪参考轨迹、最小化系统偏差、满足约束等。例如，在

汽车发动机控制中，优化目标是使发动机的输出功率尽可能接近目标值，同时满

足排放和燃油经济性约束。

•滚动优化：MPC采用滚动优化的策略，即在每个控制周期内，仅实施优化得到的

第一个控制输入，然后根据系统的实际响应更新状态信息，重新进行预测和优化。

这种滚动优化机制能够实时适应系统的变化，提高控制的灵活性和鲁棒性。

MPC的一个显著特点是能够处理多输入多输出（MIMO）系统，并且可以同时考

虑系统的动态特性和约束条件。这使得MPC在复杂工业过程控制中具有广泛的应用前

景。然而，传统的MPC算法在面对复杂的工业场景时，存在计算复杂度高、实时性差

等问题。近年来，随着深度学习技术的发展，将其与MPC相结合成为了一种新的研究

方向，通过深度算法优化状态估计和约束处理，能够显著提高MPC的性能。

2.2应用场景

模型预测控制在众多工业领域得到了广泛应用，以下是一些典型的应用场景：