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供应链产品入库质量检查标准与报告单

一、适用范围与场景

本工具适用于企业供应链环节中，外购产品（含原材料、零部件、成品等）正式入库前的质量检查工作。当供应商送货至企业仓库时，由质检部门牵头，联合采购、仓库等相关人员，依据既定标准对产品进行全面质量验证，保证入库产品质量符合要求，避免不合格品流入生产或销售环节，降低后续质量风险与成本。适用于各类制造、零售、贸易型企业的供应链质量管理场景。

二、操作流程详解

（一）检查前准备

资料准备

获取并核对《采购订单》《送货单》《产品技术规格书》《供应商质量协议》《previous批次检验报告》（如有）等文件，明确产品型号、规格、数量、批次、验收标准及特殊要求（如环保、认证等）。

确认本次检验的抽样方案（如GB/T2828.1-2012标准，确定AQL值、抽样水平等）。

工具与环境准备

准备检验工具：如卡尺、千分尺、卷尺（尺寸测量）、电子秤（重量测量）、耐压测试仪、功能测试台（功能测试）、色差仪、外观标准样板（外观检查）等，保证工具在校准有效期内且状态正常。

设置检验环境：保证场地光线充足（外观检查需≥600Lx）、温湿度符合产品要求（如电子元件需在恒温恒湿环境下测试），避免环境因素影响检验结果。

人员分工

明确检验人员职责：至少2名质检员（1名主检、1名复检），采购员（确认供应商信息）、仓库管理员（确认数量与存储条件）参与。

主检负责执行具体检验项目并记录，复检负责核对关键数据及异常结果确认，避免单人操作失误。

（二）实施质量检查

按“先外观、后内在；先易损、后精密”原则，逐项开展检验：

1.外观与包装检查

外观质量：

目视检查产品表面是否有划痕、凹陷、变形、锈蚀、变色、毛刺、裂纹等缺陷；

检查产品结构是否完整，零部件是否缺失或松动（如螺丝、卡扣等）；

对比外观标准样板（如色板、样品），确认颜色、光泽、纹理是否符合要求（色差ΔE≤1.0，若无具体标准则需双方书面确认允收范围）。

包装与标识：

检查外包装是否完好，是否有破损、受潮、污染、挤压变形等情况；

核对包装标识是否清晰、完整，包含：产品名称、规格型号、生产日期/批号、有效期（如适用）、数量、供应商名称/Logo、质量等级（如“合格品”）、环保标识（如ROHS、REACH）及防伪标识（如有）；

确认包装内附《产品合格证》《检验报告》等文件是否齐全且与实物一致。

2.尺寸与规格核对

关键尺寸测量：依据《产品技术规格书》，使用对应工具测量产品的长、宽、高、直径、孔距、公差范围等关键尺寸（如：轴类零件直径公差±0.05mm）；

抽样比例：按抽样方案随机抽取样本（如：批量≤500时抽样20件，500＜批量≤1200时抽样32件），每件产品测量至少3个关键尺寸点，记录实测值与标准值的偏差；

判定标准：所有测量数据需在规格公差范围内，若有1件及以上超差，需扩大抽样一倍复检，若仍超差则判定整批不合格。

3.功能与功能测试

功能验证：按产品说明书或检验规范，通电/操作测试产品基本功能（如：电子设备开机测试、按键响应、指示灯状态；机械部件测试运行灵活性、卡滞现象）；

功能参数测试：使用专业设备测试关键功能指标（如：电池容量≥1000mAh、电机转速≥3000r/min、材料拉伸强度≥20MPa），记录实测值并与标准对比；

安全与环保测试（如适用）：对涉及安全、环保的产品，需进行相关测试（如：电子产品接地电阻测试≤0.1Ω、塑料件重金属含量测试符合RoHS标准），保证无安全隐患及环保违规。

4.文件资料核对

核对供应商提供的《产品合格证》《出厂检验报告》《材质证明》《第三方检测报告》（如SGS、CE认证）等文件是否与本次送货批次一致，文件数据是否与实物及采购要求相符（如：材质证明中的牌号、规格与订单一致）。

（三）检查结果判定

单项判定：对每项检查结果（外观、尺寸、功能、文件等）对照标准进行合格/不合格判定，记录不合格项的具体描述（如：“产品表面划痕，长度＞5mm”“批号与送货单不符”）。

综合判定：

若所有检验项目均合格，且不合格项数在AQL允收范围内（如：AQL=2.5，抽样32件中不合格品≤2件），则判定该批产品“合格”；

若任一关键项（如安全功能、核心功能）不合格，或不合格项数超过AQL允收值，则判定该批产品“不合格”，需启动不合格品处理流程。

（四）报告单填写与审核

填写规范：

检验人员根据检查结果，如实填写《供应链产品入库质量检查报告单》（见模板），保证信息完整：产品名称、型号规格、批次号、数量、供应商、送货日期、检验日期、检验项目、标准要求、实测结果、单项判定、综合判定、不合格项描述等；

字迹清晰，数据准确，不得涂改（若需修改须在修改处签字确认）。

审核流程：

主检人填写完成后，交复检人核对关键数据及异常项，签字确认；

质检主管