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煤矿智能化采煤工作面液压支架智能控制策略

摘要

本研究报告系统探讨了煤矿智能化采煤工作面液压支架智能控制策略的理论基础、技术路线与实施方案。随着我国煤炭工业智能化转型的深入推进，液压支架作为综采工作面的核心设备，其智能化水平直接决定了整个工作面的自动化程度和安全性能。报告首先分析了当前液压支架控制技术的发展现状与存在问题，指出传统控制策略在复杂地质条件下的局限性。在此基础上，构建了基于多传感器融合、人工智能算法和数字孪生技术的智能控制理论框架，提出了感知决策执行三位一体的控制体系。技术路线部分详细阐述了数据采集、状态识别、决策优化和精准执行四个关键环节的实现方案，特别对5G通信协议在井下应用进行了适应性分析。实施方案设计了从试点验证到全面推广的三阶段路径，并配套制定了详细的评价指标体系。经济效益分析表明，该策略可使工作面生产效率提升1520%，人员减少30%以上，安全风险降低40%。报告最后识别了技术实施中的主要风险并提出了应对措施，为煤矿企业推进液压支架智能化改造提供了系统化的解决方案。

引言与背景

煤炭工业智能化发展态势

我国作为世界最大的煤炭生产和消费国，煤炭在一次能源消费结构中仍占据主导地位。根据国家统计局数据，2022年全国煤炭产量达到45亿吨，占能源消费总量的56.2%。在双碳目标背景下，煤炭行业正经历从传统劳动密集型向技术密集型的深刻变革。国家能源局《煤炭工业十四五高质量发展指导意见》明确提出，到2025年要建成1000处智能化煤矿，采煤工作面智能化率达到50%以上。这一政策导向为煤矿智能化技术发展提供了强大驱动力。

液压支架作为综采工作面的三机之一，其价值约占工作面设备总投资的4050%。传统液压支架控制主要依赖人工操作和简单的电液控制，存在响应滞后、协调性差、适应性弱等问题。随着工作面向深部、复杂地质条件延伸，这些问题日益凸显，成为制约工作面智能化发展的瓶颈。因此，研发具有自主感知、智能决策和精准执行能力的液压支架控制系统，已成为行业技术攻关的重点方向。

智能控制技术发展历程

液压支架控制技术经历了从手动控制到电液控制，再到智能控制的演进过程。20世纪90年代，我国开始引进电液控制系统，实现了支架动作的远程控制。2000年后，基于压力传感器的自动跟机技术得到应用，初步实现了支架的自动化运行。近年来，随着物联网、大数据和人工智能技术的发展，液压支架控制正朝着智能化方向快速发展。

国际先进矿业国家如德国、美国等，已开发出较为成熟的智能支架控制系统。德国DBT公司的PM4系统采用多传感器融合技术，实现了支架与围岩的协同控制。美国JoyGlobal公司的FaceBoss系统则建立了工作面数字孪生模型，可对支架运行状态进行预测性维护。相比之下，我国液压支架智能化水平仍有差距，特别是在复杂地质条件下的自适应控制能力方面亟待提升。

研究意义与价值

本研究的开展具有重要的理论价值和实践意义。在理论层面，将丰富矿山装备智能控制理论体系，推动多学科交叉融合，为复杂工业场景下的智能控制提供新思路。在实践层面，研究成果可直接应用于煤矿生产现场，提高工作面安全水平和生产效率，降低工人劳动强度，助力煤炭行业高质量发展。

据中国煤炭工业协会调研数据，采用智能液压支架控制系统后，工作面平均单产可提高1520%，万吨掘进率降低1015%，直接工效提升30%以上。同时，由于减少了人员进入工作面的频次，顶板事故发生率可降低4050%。这些数据充分证明了液压支架智能控制技术的巨大应用价值。

研究概述

研究目标与定位

本研究旨在构建一套完整的液压支架智能控制策略体系，解决传统控制方法在复杂地质条件下适应性差、协调性弱的问题。具体目标包括：建立多源异构数据融合的感知体系，实现支架围岩状态精准识别；开发基于深度学习的智能决策算法，提高控制策略的自适应能力；构建数字孪生驱动的控制优化平台，实现支架运行状态的预测性调整；制定标准化控制协议，确保多厂商设备的互联互通。

研究定位为应用基础研究，重点解决工程实践中的关键技术问题。通过理论创新与工程实践相结合，形成具有自主知识产权的液压支架智能控制技术体系。研究成果将服务于国家能源安全战略，支撑煤炭工业智能化转型升级。

核心科学问题

本研究聚焦于三个核心科学问题：一是如何实现复杂地质条件下支架围岩状态的精准感知与识别。这涉及多传感器数据融合、特征提取和状态分类等关键技术。二是如何构建具有自适应能力的智能决策模型。这需要解决非线性、时变系统的建模难题，开发适合井下环境的轻量化AI算法。三是如何实现控制策略的动态优化与预测性调整。这要求建立数字孪生模型，实现物理系统与虚拟空间的实时交互。

这些问题的解决将突破传统液压支架控制的技术瓶颈，为工作面智能化提供理论支撑和技术手段。