模具厂安全检查工作办法.docx

模具厂安全检查工作办法

模具厂安全检查工作办法

第一章总则

本办法旨在规范模具厂生产现场安全检查工作，建立系统性、预防性的安全管理机制，确保生产安全、设备稳定及人员健康。遵循PDCA循环管理原则，结合风险管理思维与数据驱动理念，实现安全管理的持续改进。适用范围涵盖所有生产区域、设备设施、作业活动及人员行为。依据GB/T19001-2016《质量管理体系要求》及行业相关安全标准，明确检查职责、流程、频次及整改要求，构建闭环式安全管理模式。

第二章组织架构与职责

1.安全管理部为安全检查工作的归口管理部门，负责制定检查标准、组织定期检查、监督整改落实及数据分析，对全厂安全风险进行动态评估。部长[姓名]为第一责任人，需确保检查制度有效执行。

2.生产部负责生产现场日常自查，班组长[姓名]对所辖区域安全状况负责，每[频率]组织一次班前安全确认，记录异常情况并上报。主管[姓名]需审核检查结果，确保隐患整改到位。

3.设备部负责检查设备安全防护装置、润滑系统及电气线路，技术员[姓名]需每月对关键设备进行专项检查，维护记录需纳入设备档案。

4.人力资源部负责新员工安全培训，确保其掌握岗位风险及应急处置措施，培训记录由部门主管[姓名]签字确认。

5.各级管理人员需履行属地管理责任，主管级以上人员每[频率]参与现场抽查，对重大风险点进行重点关注。

第三章检查内容与标准

1.技术风险检查

-检查模具、机床的安全防护装置是否完好，如：剪板机光栅、冲床防护罩等，缺失或失效需立即停用并整改。

-评估OEE数据中的设备故障率，对频繁停机的设备进行FMEA分析，制定预防性维护方案。

2.操作风险检查

-核查SOP执行情况，重点检查模具安装、调试、试模等高风险作业是否遵守安全操作规程。

-检测作业环境中的粉尘浓度，不符合GB5748-2015《工作场所有害因素职业接触限值》要求时需强制通风。

3.管理风险检查

-审核安全培训记录，确保特种作业人员持证上岗，如：电焊工需符合GB5294-2008《特种作业人员安全技术培训考核管理规定》。

-检查应急预案有效性，每[周期]组织一次应急演练，评估响应时间及资源调配合理性。

4.环境风险检查

-监测车间温湿度，高温作业区域需增设降温设施，低温环境需采取防冻措施。

-检查消防通道是否畅通，灭火器压力表读数是否在有效范围内，如：每月校验一次。

第四章检查流程

安全检查流程采用输入-过程-输出模式，具体如下：

输入：安全管理部根据风险清单编制检查计划，明确检查区域、标准及参与人员。

过程：检查人员按计划开展现场检查，采用观察-测量-访谈方式收集数据，对异常情况拍照记录。

输出：形成检查报告，列出隐患项、责任部门及整改期限，经主管级以上人员签字确认后下发至责任方。

整改流程为：开始→登记隐患→责任部门认领→制定整改方案→实施整改→验证效果→关闭记录→归档。整改周期超期未完成时，需上报至厂长[姓名]协调资源。

第五章PDCA循环管理

1.计划阶段：安全管理部每年基于事故统计及隐患分析，更新检查标准，如：针对OEE低于90%的产线优先安排设备检查。

2.执行阶段：生产部按月发布检查任务，设备部配合提供技术支持，确保检查结果客观准确。

3.检查阶段：每季度召开安全评审会，通报检查数据，如：分析月度隐患整改完成率、复查通过率等指标。

4.改进阶段：对重复性问题制定专项改进计划，如：某区域照明不足导致误操作频发，需优化布线方案并纳入SOP更新。

第六章风险管控要点

1.模具搬运风险：使用专用吊具，禁止人工抬运超过[重量]的模具，吊装前需确认地轨平整。

2.冲压作业风险：设置警示标识，推行两人一机制度，禁止在设备运行时调整模具。

3.化学品管理风险：废油回收桶需定期清理，存放点地面铺设防渗漏垫，如：每周检查一次。

4.数字化应用：引入智能巡检系统，通过摄像头识别违规行为，数据上传至管理平台生成风险热力图。

第七章数据分析与改进

1.关键绩效指标：

-安全检查覆盖率[百分比]%

-隐患整改完成率[百分比]%

-重大事故发生次数[数量]次/年

-设备故障停机时间[小时]/月

-员工安全培训达标率[百分比]%

2.数据应用：建立安全看板，实时显示检查结果，每月生成分析报告，如：某产线事故率上升时，需重点排查SOP执行偏差。

3.持续改进：对排名后[数量]的部门实施专项辅导，如：组织标杆学习，推广优秀整改案例。

第八章附则

1.本办法自发布之日起实施，原有规定与本办法不符的以本办法为准。

2.涉及标准更新时，由安全管理部负责修订，如GB/T