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【自查报告】公司节能自查报告

本公司作为一家大型制造型企业，主要从事机械零部件加工与装配业务，现有员工1200人，厂区占地面积约86亩，拥有各类生产设备320台套，年产能达15万吨。自2022年以来，公司积极响应国家双碳战略部署，将节能降耗工作纳入企业发展总体规划，通过建立能源管理体系、实施技术改造、强化过程管控等措施，在能源利用效率提升方面取得阶段性成效。现将具体自查情况报告如下：

公司能源消耗主要涉及电力、天然气、煤炭和水资源四大类，其中电力占比62%，天然气占比23%，煤炭占比12%，水资源占比3%。2023年全年总能耗为8650吨标准煤，较2022年同比下降4.2%，单位产值能耗降至0.18吨标煤/万元，优于行业平均水平0.21吨标煤/万元。电力消耗中，生产车间占比78%，办公楼宇占比15%，辅助设施占比7%；天然气主要用于锻造加热炉和职工食堂，分别占比85%和15%；煤炭主要作为自备锅炉燃料，用于冬季供暖和生产用蒸汽；水资源主要用于生产冷却、设备清洗和生活用水。

在能源管理体系建设方面，公司成立了由总经理任组长的节能工作领导小组，下设能源管理办公室，配备专职能源管理员3名，各车间设兼职节能员12名，形成了公司-车间-班组三级管理网络。制定了《能源管理制度》《节能考核办法》等16项规章制度，建立能源消耗统计台账，实行月度统计、季度分析、年度考核机制。2023年组织开展节能培训6次，覆盖员工850人次，通过张贴宣传标语、举办知识竞赛等方式提升全员节能意识，员工节能建议采纳率达32%。

生产环节节能措施实施情况：一是对主要生产设备进行能效升级，2023年投入480万元，淘汰老旧高耗能电机56台，更换为YE4系列高效电机，平均能效提升15%；对12台数控机床加装变频调速装置，空载能耗降低30%。二是实施余热回收改造，在锻造车间安装烟气余热回收系统，利用加热炉尾气预热助燃空气，使天然气消耗降低18%，年节约天然气12万立方米；在锅炉系统加装余热换热器，回收凝结水热量用于预热软化水，提高锅炉效率4个百分点。三是优化生产工艺，通过调整热处理工序参数，将淬火温度从原来的860℃降至840℃，保温时间缩短15%，年节电8.6万千瓦时；采用模具预热技术，减少锻件加热时间，单件能耗降低12%。

公共设施节能改造方面：厂区照明系统全面改造为LED光源，更换灯具860盏，安装智能照明控制系统，实现光照强度自动调节，年节电12万千瓦时；办公楼宇安装空调智能控制器72台，设置温度控制区间（夏季不低于26℃，冬季不高于20℃），并与员工考勤系统联动，非工作时间自动关闭，空调能耗下降22%。在水资源利用方面，实施循环水系统改造，将生产冷却水循环利用率从原来的75%提升至92%，年节约用水8万吨；建设中水处理站，处理后的中水用于厂区绿化和道路清扫，年减少新鲜水用量3.2万吨。

能源计量与监测体系建设情况：公司现有一级能源计量器具12台套，二级计量器具58台套，三级计量器具236台套，计量器具配备率、受检率均达100%。建立能源管理中心，对主要用能设备安装智能电表、气表46台，实现能耗数据实时采集、在线监测和异常报警。通过数据分析发现，冲压车间油压机待机能耗占比达28%，针对性采取生产计划优化措施，减少设备空载运行时间，月节电3.2万千瓦时；发现涂装车间烘干室热效率仅为65%，实施保温层加厚改造，使热效率提升至78%，年节约天然气4.5万立方米。

在可再生能源利用方面，公司在厂房屋顶建设分布式光伏发电项目，装机容量1.2兆瓦，2023年发电量112万千瓦时，占公司总用电量的6.5%，相当于年减少二氧化碳排放680吨。在厂区停车场建设光伏停车棚，装机容量0.3兆瓦，年发电量28万千瓦时，主要用于电动汽车充电和厂区照明。

节能考核与激励机制实施情况：将节能指标纳入各部门绩效考核体系，占比达15%，实行节奖超罚制度。2023年发放节能奖励32万元，对3个超额完成节能目标的车间给予专项奖励；对2个未达标的部门进行通报批评，并扣除相应绩效分数。建立节能技改项目评审机制，对年节约标煤50吨以上的项目给予投资额10%的奖励，2023年评审通过节能项目18个，总投资620万元，预计年节约标煤860吨。

当前存在的主要问题：一是部分老旧设备能效水平偏低，如3台服役超过15年的桥式起重机，电机效率仅为82%，低于现行国家标准；二是能源管理数字化水平有待提升，虽然实现了主要设备的在线监测，但缺乏智能分析和优化控制功能；三是员工节能习惯养成仍需加强，存在下班未关闭电脑、私调空调温度等现象；四是余热回收利用尚有潜力，如焊接车间焊接烟尘处理设备排放的热风未加以利用，直接排放造成热量损失。

针对上述问题，公司制定了2024-2025年节能规划：计划投入1200万元实施设备更新，淘汰高