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矿道喷浆工程施工方案

一、施工准备

（一）技术准备

组织技术人员对巷道设计图纸、喷浆断面参数及地质资料进行会审，明确喷浆范围（拱部、帮部、底部）、设计厚度（一般为100-150mm）、混凝土强度等级（C20-C25）等要求。编制详细的技术交底文件，对施工班组进行现场交底，重点说明喷射角度、喷射距离、分层厚度等关键参数。根据巷道地质条件（如岩性、涌水量、断层破碎带分布）制定针对性方案，若遇破碎围岩或高水压区域，需提前制定加固措施（如超前锚杆、注浆堵水）。采用激光指向仪或挂线法确定巷道轮廓线，每隔5m设置控制桩，标注喷浆厚度控制线，确保喷射混凝土成型后断面符合设计要求。

（二）现场准备

清除巷道迎头及作业面的浮矸、杂物，冲洗岩面油污及粉尘，对局部渗水点采用导管引流或速凝剂封堵。若岩面干燥，提前洒水湿润（含水率控制在5%-8%），避免混凝土失水过快开裂。搭建材料堆放平台（高于地面30cm，铺设防雨布）、搅拌站（设置水泥、砂子、石子分区隔离仓）及机械设备停放区，确保材料运输通道畅通（宽度≥1.2m）。安装局部通风机（风量≥150m3/min），确保作业面风速达到0.25-0.5m/s；设置防尘喷雾系统（距迎头5-10m）、消防管路（每隔50m设阀门）及应急照明（采用防爆灯具）。

二、材料要求

（一）原材料质量标准

选用P.O42.5级普通硅酸盐水泥，进场时需提供出厂合格证及复试报告，严禁使用受潮结块或过期（超过3个月）水泥。采用中粗河砂（细度模数2.3-3.0），含泥量≤3%，泥块含量≤1%，严禁混入草根、木屑等杂质。选用粒径5-10mm的碎石，级配连续，压碎值≤15%，针片状颗粒含量≤15%，含泥量≤1%。采用井下静压水或经过过滤的矿井水，pH值≥6.5，硫酸盐含量≤2700mg/L，不得使用含油污、有机物的废水。选用符合《喷射混凝土用速凝剂》（JC477）标准的产品，初凝时间≤5min，终凝时间≤10min，掺量根据试验确定（一般为水泥用量的2%-4%），严禁与水泥直接混合存放。

（二）配合比设计

根据设计强度等级、施工工艺和原材料性能进行配合比试验，确定最佳配合比。湿式喷射混凝土配合比（质量比）一般为水泥:砂子:石子=1:2:2-1:2.5:2.5，水灰比0.4-0.5。速凝剂掺量应通过试验确定，一般为水泥用量的2%-4%，可根据施工环境温度、湿度和速凝剂性能适当调整。施工过程中应根据骨料含水率变化及时调整用水量，确保混凝土坍落度符合要求（湿式喷射混凝土坍落度一般为80-120mm）。

三、施工工艺

（一）湿式喷浆施工流程

检查清理岩面后，进行初喷，厚度30-50mm，封闭围岩表面，防止风化剥落。初喷后，按设计要求安装锚杆、钢筋网等支护结构，锚杆应垂直岩面打入，间距、排距符合设计要求，钢筋网应紧贴岩面，与锚杆连接牢固。复喷至设计厚度，分层喷射，每层厚度50-70mm，后一层喷射应在前一层混凝土终凝前进行，若间隔时间超过终凝时间，应先冲洗喷层表面再进行喷射。喷射顺序为先墙后拱，自下而上，分段分片进行，每段长度不宜超过6m。

（二）喷射操作要点

喷射机司机应严格控制喷射机工作风压（一般为0.4-0.6MPa）和喷射速度，确保混凝土喷射均匀、密实。喷头与受喷面的距离应控制在0.8-1.2m，喷射角度宜垂直于受喷面，若受喷面为斜面，可适当调整角度，以确保混凝土密实。喷头应做螺旋式移动，一圈压半圈，均匀喷射，避免出现空洞、蜂窝、麻面等缺陷。喷射过程中，应及时清理回弹料，回弹料不得重新用于喷射混凝土。

（三）养护

喷射混凝土终凝后2h应开始养护，养护时间不少于7d。养护期间应保持混凝土表面湿润，可采用洒水、覆盖湿麻袋或喷养护剂等方法。在养护期间，不得在混凝土表面行走或堆放重物，避免混凝土表面受损。

四、质量控制

（一）原材料质量控制

原材料进场时，应进行严格的检验，水泥、砂子、石子、速凝剂等原材料必须符合设计和规范要求，并有出厂合格证和检验报告。对水泥的强度、安定性等指标进行复试，对砂子、石子的级配、含泥量等指标进行检验，对速凝剂的初凝时间、终凝时间等指标进行检验。原材料应分类存放，水泥应存放在干燥、通风的仓库内，防止受潮结块；砂子、石子应堆放在平整的场地上，防止混入杂质；速凝剂应密封存放，防止受潮失效。

（二）施工过程质量控制

严格控制配合比，确保各种原材料计量准确，搅拌均匀。喷射前应检查岩面清理情况，确保岩面干净、湿润。喷射过程中应控制喷射厚度、喷射角度、喷射距离等参数，确保喷射混凝土均匀、密实。喷射后应及时检查喷层表面质量，发现空洞、蜂窝、麻面等缺陷应及时处理。对喷射混凝土的强度进行抽样检验，每50m3喷射混凝土应制作一组试块，进行抗压强度试验，试块强度应符合设计要求。

（三）成品质量检验

喷射混凝土厚度应采用钻孔或超声波检测等方法进