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生产安全操作手册标准化模板(工厂生产管理基础版)
一、适用范围与应用场景
本手册适用于各类制造型工厂(如机械加工、电子装配、化工生产等)的生产作业环节,覆盖生产操作人员、班组长、车间主任及安全管理人员的日常安全管理工作。具体应用场景包括:新员工入职安全培训、在岗员工定期安全复训、生产作业前安全确认、设备操作安全规范执行、作业环境隐患排查、安全应急处置等,旨在通过标准化流程规范生产操作,降低安全风险,保障人员与设备安全。
二、核心操作流程与步骤分解
(一)岗前安全准备与确认
个人防护用品(PPE)检查
操作人员需按规定穿戴劳动防护用品,包括安全帽、工作服、防滑鞋、防护手套(根据岗位需求选择防切割、防化学腐蚀等类型)、护目镜等。
确认PPE完好无损:安全帽无裂纹、帽衬齐全;工作服无裸露线头;防护手套无破损;护目镜镜片清晰无刮花。
如发觉PPE损坏或失效,立即向班组长申请更换,严禁使用不合格防护用品上岗。
设备与工具状态检查
对操作设备进行开机前检查:确认电源线路无破损、接地装置牢固、安全防护装置(如防护罩、急停按钮)齐全有效;传动部位(如皮带、齿轮)无松动、异响;润滑系统油位正常。
检查工具(如扳手、刀具、夹具)是否完好,严禁使用裂纹、变形或钝化的工具。
设备试运行:空载启动设备,观察运行是否平稳,确认无异响、振动异常后,方可加载生产。
作业环境与安全通道确认
检查作业区域地面是否平整、干燥,无油污、积水或杂物堆积;物料堆放是否符合“定置管理”要求,通道宽度不小于1.2米,保证紧急疏散畅通。
确认作业区域照明、通风、消防设施(灭火器、消防栓)完好有效,消防器材前无遮挡,应急照明灯正常工作。
检查作业区域是否存在其他安全隐患(如高空坠物风险、临边洞口未防护等),发觉异常立即上报并设置警示标识。
(二)生产设备安全操作规范
设备启动与运行控制
严格按照设备操作规程启动设备:先启动辅助系统(如润滑、冷却),再启动主机设备;禁止带载启动或违规跨越运行中的设备。
设备运行中,操作人员需坚守岗位,严禁擅自离岗或委托无资质人员代操作;密切关注设备运行参数(如温度、压力、转速),发觉异常(如超温、异响、异味)立即按下急停按钮,并通知设备维护人员。
禁止在设备运行时进行清理、维修或调整作业;如需进入设备内部作业,必须执行“停电、挂牌、上锁”(LOTO)程序,并安排专人监护。
设备停机与交接管理
生产结束或临时停机时,按规程顺序停机:先停止主机,再关闭辅助系统,最后切断电源。
停机后清理设备表面及作业区域的油污、物料,保持设备清洁;填写《设备运行记录》,记录运行时长、生产数量、异常情况及处理结果。
交接班时,交班人员需向接班人员说明设备状态、未完成作业及注意事项,双方确认无误后在《交接班记录表》签字。
(三)作业过程安全风险控制
高风险作业专项管控
涉及动火、高处、有限空间、临时用电等高风险作业时,必须提前办理作业许可证,经车间主任、安全管理员审批后方可实施。
动火作业:清理作业点周边可燃物,配备灭火器材,安排专人监护;作业后确认无遗留火种。
高处作业(坠落高度≥2米):正确佩戴安全带,使用符合标准的脚手架或作业平台,严禁抛掷工具或物料。
有限空间作业:先进行通风、气体检测(氧含量、有毒有害气体),确认安全后进入,安排外部监护人员,配备应急救援设备。
物料与搬运安全
物料搬运前确认重量、体积,选择合适搬运工具(如叉车、液压车、吊具);超重或大型物料需多人协作或使用机械设备,严禁人力搬运。
搬运过程中注意观察周围环境,避开人员密集区域;堆放物料遵循“重下轻上、稳固有序”原则,堆放高度不超过1.5米,防止倾倒。
化学品搬运:检查容器是否完好,标识是否清晰(品名、危险特性、防护措施),轻拿轻放,避免碰撞泄漏;泄漏时立即使用吸附材料处理并上报。
(四)作业后安全收尾与检查
现场清理与安全复位
生产结束后,清理作业区域的废料、边角料,分类放入指定回收容器(可回收、不可回收、危险废物)。
将工具、量具、剩余物料等归位,关闭设备电源、气源、水源,保证设备处于安全状态。
检查作业区域是否存在安全隐患(如未熄灭的烟头、未关闭的阀门、遗留的火种),确认无误后方可离开。
安全记录与问题反馈
填写《每日安全检查记录表》,记录当日作业内容、安全措施落实情况、发觉的问题及整改结果。
对作业中发觉的设备故障、安全隐患或管理漏洞,及时通过班组安全会议或书面形式反馈给车间安全管理员,跟踪整改落实情况。
三、标准化记录表格
表1:岗前安全检查记录表
检查日期
检查岗位
操作人员
检查项目
检查结果(合格/不合格)
整改措施
责任人
确认签字
2023-10-01
冲压工
*操作员A
个人防护用品穿戴
合格
无
*操作员A
*班组长B
2023-10-01
钳工
*操作员C
设备安全防护
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