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数控加工工艺学习题册SUBTITLEHEREMindShow.fun2026-01-06

CONTENTS数控技术基础数控加工工艺规程设计数控车削加工工艺数控铣削与加工中心工艺数控编程与仿真加工质量与控制

01数控技术基础

数控技术基础核心概念理解数控基本原理与构成。坐标系与编程基础建立空间位置概念。常用指令代码掌握基本编程语言。

核心概念数控定义:

数字控制是一种借助数字化信号对机床运动及加工过程进行自动控制的技术。

系统组成:

主要由程序载体、CNC装置、伺服系统、机床本体及检测装置等部分构成。

工作原理:

根据零件图纸与工艺，编制程序并输入系统，经处理后驱动伺服电机完成加工。

坐标系与编程基础坐标系类型定义运动方向确定原则机床坐标系机床固有的坐标系Z轴平行于主轴，正方向为刀具远离工件方向工件坐标系编程时设定的坐标系以图纸设计基准为原点，便于编程计算参考点机床上的固定点用于确定机床坐标系的原点，通常为各轴正极限位置

常用指令代码G指令:

准备功能指令，用于规定刀具与工件的相对运动轨迹，如G01直线插补。M指令:

辅助功能指令，控制机床的辅助动作，如M03主轴正转，M08冷却液开。F、S、T指令:

分别用于指定进给速度、主轴转速和刀具号，是工艺参数的直接体现。

02数控加工工艺规程设计

工艺分析：

零件图纸与结构审查要点。

工艺路线拟定：

安排加工顺序与工序。

工序设计：

确定具体加工参数与步骤。

工艺分析审查内容:

分析零件的几何形状、尺寸精度、形位公差、表面粗糙度及技术要求。毛坯选择:

根据零件材料、形状及生产纲领，合理选择型材、铸件或锻件作为毛坯。定位基准:

遵循基准统一与重合原则，选择可靠的粗、精基准以装夹工件。

工艺路线拟定工序安排原则说明实例先粗后精先进行粗加工去除大部余量，再进行精加工保证精度轮廓加工先粗铣后精铣基准先行优先加工后续工序的定位基准面先加工底面作为后续工序的安装基准先面后孔先加工平面，再在平面上加工孔，保证孔的定位精度箱体类零件加工顺序

工序设计刀具选择:

根据加工材料、工序性质（粗/精）及轮廓形状，选择合适的刀具材料与几何参数。

切削用量:

合理确定背吃刀量、进给量和切削速度，以平衡加工效率、刀具寿命与加工质量。

走刀路径:

规划高效、安全的刀具轨迹，避免干涉、碰撞并减少空行程。

03数控车削加工工艺

数控车削加工工艺车削特点与对象回转体零件加工概述。车削工艺关键装夹、刀具与循环指令。典型零件车削工艺制定实例分析。

车削特点与对象工艺特点:

主要用于加工轴、盘、套等回转体零件，主运动为工件旋转，进给运动由刀具完成。

加工范围:

可完成内外圆柱面、圆锥面、端面、沟槽、螺纹及成形面等特征的加工。

车削工艺关键工艺要素关键点常见应用工件装夹三爪卡盘、四爪卡盘、心轴、顶尖等长轴类零件常采用双顶尖装夹刀具类型外圆车刀、内孔镗刀、切断刀、螺纹车刀等精车常使用机夹可转位刀片固定循环G90/G94单一循环，G70/G71/G72复合循环G71用于外圆粗车循环，简化编程

典型零件车削阶梯轴加工:

按先粗后精、先大后小原则安排走刀，注意各台阶的同轴度与尺寸精度控制。螺纹车削:

计算螺纹参数，选择合适的刀具与进刀方式（直进法、斜进法），使用G76/G92指令。孔加工:

对于内孔，通常采用钻、扩、铰或镗的工艺顺序，注意排屑与刀具刚性。

04数控铣削与加工中心工艺

数控铣削与加工中心工艺铣削加工范围：

平面与轮廓加工概述。加工中心工艺：

多工序集中加工策略。典型铣削应用：

型腔、孔系与曲面加工。

铣削加工范围工艺特点:

刀具旋转为主运动，工件或刀具进给，适合加工平面、沟槽、台阶及复杂二维/三维轮廓。

主要方式:

包括端铣、周铣、顺铣与逆铣，需根据具体情况选择以提高表面质量与刀具寿命。

加工中心工艺工艺优势具体体现应用要求工序集中一次装夹完成铣、钻、镗、攻丝等多工序需使用刀库与自动换刀装置高精度减少装夹次数，降低重复定位误差对机床定位精度与刚性要求高高效率缩短辅助时间，自动化程度高需合理规划刀具与切削参数

典型铣削应用型腔铣削:

常用环切或行切方式，注意下刀方式（螺旋、斜向）与余量控制，避免过切。

孔系加工:

使用中心钻定位、钻孔、扩孔、铰孔或镗孔等工艺，保证孔距与位置精度。

曲面加工:

采用三维刀具路径（如等高、放射、投影加工），使用球头刀进行精加工。

05数控编程与仿真

数控编程与仿真手工编程基础掌握基本程序结构。自动编程与CAM利用软件生成刀路。程序校验与仿真确保加工安全与正确。

手工编程基础程序结构:

由程序名、程序主体和程序结束指令组成，程序段以字为单位，包含N、G、X、Z等地址符。数学处理:

编程前需进行基点、节点坐标计算，特别是对于非圆曲线与列表曲线。编程实例