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工业管道绝热防腐施工技术交底
一、施工准备
1.1技术准备
施工前需组织技术人员熟悉设计图纸,明确管道介质温度(高温/低温/常温)、压力等级及环境腐蚀等级(C1-C5),编制专项施工方案并经审批
进行现场勘察,确认管道安装坐标、标高及支架间距符合设计要求,记录管道表面缺陷(如焊瘤、凹陷、锈蚀)并制定预处理方案
编制材料进场检验计划,明确绝热材料(密度、导热系数、耐温性)、防腐涂料(附着力、耐盐雾性)的检验指标及抽样频率
1.2现场准备
管道系统试压、吹扫合格,办理工序交接手续,确认管内无杂物、积水
设置材料存放区:绝热材料需架空防潮(离地≥300mm),涂料储存温度控制在5-35℃,避免阳光直射
安装临时脚手架:采用满堂架或移动式平台,作业面宽度≥800mm,护栏高度≥1.2m,脚手板铺设严密并固定
配备通风设备:受限空间氧含量需≥19.5%,当进行涂料喷涂时,强制通风量≥5次/h
1.3机具准备
设备名称
规格型号
数量
检查要求
喷砂设备
压力≥0.6MPa
1套
喷嘴磨损量≤1mm,压力表在校验期内
高压无气喷涂机
流量≥3L/min
1台
泵体密封良好,压力波动≤0.5MPa
电加热套
温控精度±5℃
4套
绝缘电阻≥1MΩ,接地可靠
电火花检测仪
电压0.5-30kV
1台
探头完好,报警功能正常
测厚仪
量程0-10mm
2台
误差≤±0.05mm,配备标准试块
二、材料要求
2.1绝热材料
保温层材料:选用离心玻璃棉管壳(密度48-64kg/m3,导热系数λ≤0.044W/(m·K)@25℃),或硬质聚氨酯泡沫(闭孔率≥90%,吸水率≤3%),使用温度需高于介质温度20℃以上
防潮层材料:采用铝箔复合胶带(厚度≥0.15mm,剥离强度≥1.5N/cm)或高密度聚乙烯薄膜(厚度≥0.2mm,耐穿刺强度≥30N)
保护层材料:室外选用彩钢板(厚度≥0.5mm,镀锌层≥80g/m2),室内可采用铝合金薄板(厚度≥0.8mm,表面氧化处理)
2.2防腐材料
底漆:环氧富锌底漆(锌含量≥80%,干膜厚度≥60μm,附着力≥5MPa)
中间漆:环氧云铁中间漆(固体含量≥70%,干膜厚度≥100μm,耐冲击性≥50cm)
面漆:聚氨酯面漆(光泽度60±5%,耐人工老化≥500h,耐盐雾≥1000h)
稀释剂:专用配套稀释剂,添加量≤5%(体积比),严禁混用不同品牌稀释剂
2.3材料验收
绝热材料需提供出厂合格证、检测报告,抽样复验项目包括:导热系数(每批抽样2%)、密度(每100m3抽样1组)、含水率(≤1%)
防腐涂料进场需检查:颜色、粘度(涂-4杯≥80s)、固体含量(≥65%),每批次抽检1桶进行附着力测试(划格法≤1级)
所有材料需在有效期内使用,过期材料(超过保质期3个月)需重新检验合格后方可使用
三、施工工艺
3.1表面预处理
3.1.1除锈处理
喷砂除锈:采用石英砂(粒径0.5-2mm,含泥量≤1%),压缩空气压力0.6-0.8MPa,喷嘴与表面夹角70-80°,距离100-200mm,除锈等级达到Sa2.5级(表面无可见油脂、氧化皮,残留锈迹仅点状或条纹状)
手工除锈:局部修补时使用钢丝刷、砂布,除锈等级达到St3级(表面无可见油脂,氧化皮基本清除,露出金属本色)
除锈后4小时内完成底漆涂刷,若出现返锈(锈蚀面积≥5%)需重新除锈
3.1.2表面清理
用压缩空气(压力0.2-0.3MPa)吹扫表面粉尘,达到无可见粉尘、颗粒
油污处理:采用专用溶剂(如异丙醇)擦拭,直至棉布无油污痕迹,溶剂挥发时间≥30min
3.2防腐层施工
3.2.1涂料调配
底漆:按重量比(漆:固化剂=10:1)混合,使用电动搅拌器(转速300-500r/min)搅拌5min,静置熟化15-20min
面漆:按体积比(漆:固化剂:稀释剂=4:1:0.5)调配,搅拌后过滤(120目滤网),使用时间控制在4h内(25℃条件下)
3.2.2涂刷工艺
底漆施工:采用滚涂或喷涂,干膜厚度60-80μm,搭接宽度50mm,间隔时间≥4h(25℃),检查无漏涂、针孔(电火花检测3kV无击穿)
中间漆施工:底漆表干后(指触干≤4h)进行,干膜厚度100-120μm,采用高压无气喷涂,喷嘴口径0.4-0.5mm,走枪速度300-400mm/s,搭接幅度50%
面漆施工:中间漆实干后(≥24h)喷涂,干膜厚度60-80μm,外观均匀一致,光泽度偏差≤10%,颜色与标准色卡对比△E≤2
3.2.3质量检查
湿膜厚度:每20m2检测1点,使用湿膜梳测量,确保湿膜厚度=干膜厚度/固体含量
附着力测试:每500m2做1组划格试验(划格间距1mm,胶带剥离后涂层脱落≤5%)
耐冲击性:使用500g重锤从50cm高度自由落下,涂层无裂纹、剥落
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