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成本意识培训

一、关于成本1.产品的成本管理可细分为：物料成本管理，制造成本管理，品质成本管理,管理成本管理.

2.十二大成本法测1.成本一定消耗资源；不消耗资源的成本不存在。2.成本一定在过程中发生。3.成本的增加，意味着利润的减少；反之，成本的减少，意味着利润的增加。4.成本是为利润“服务”的。5.应该发生的成本是必需的；已经发生的成本不一定是必需的。6.降低成本，只能降低不是必需的那部分。

7.已经发生的成本，是不可挽回的。8.降低成本的控制，必须在成本发生之前。9.加强成本管理是降低成本的唯一途径。10.建立和运行有效的成本管理体系是加强成本管理的唯一途径。11.价格越低与成本越低相关；反之，价格越高与成本越高不相关。12.降低成本是有限的；提高成本是无限的。

二、质量成本传统质量成本：1.预防成本：质量策划费用，过程控制费用，顾客调查费用，产品设计评审和鉴定费用，体系研究和管理费用，供应商评价费用，培训费用。2.鉴定成本：指为评定质量要求是否满足而进行试验、检验和检查所支付的费用。一般包括：检验和试验费用、计量服务费用、质量审核费用等。3.内部故障成本：产品在交付前不能满足质量要求所造成的损失，一般包括：报废损失、返工返修损失、降级损失、停工损失、质量事故处理费用、纠正措施费用等。4.外部故障成本：指产品在交付后不能满足质量要求所造成的损失，一般包括：产品售后服务及保修费用、顾客投诉处理费用、产品责任费用等。

隐藏成本一.工作和过程质量（特别是非生产过程的工作和过程质量）故障损失。二.尽管生产合格产品但过程低效率的损失，这种低效率来自过大的资源消耗和非增值的过程步骤等。三.由不良质量所导致的销售损失，包括因质量问题以及产能不足而导致的顾客流失损失等。高质量导致低成本：从长远和总体的角度看，质量水平越高，质量成本越低。

质量成本推移图

失效纠正成本比例O

三.生产成本生产效率生产损耗质量指标设备停机率生产环境生产管理主要考核指标：

成本高的原凶—浪费浪费的定义：在为顾客提供制品及服务时无法创造出价值的时间及空间.尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限也是浪费。

怎样确定是否增加附加值增加附加值：满足客户需求的活动没有增加附加值的活动：增加了产品的成本却没有增加产品价值（浪费）的活动。副手作业：非做不可，但不能增加产品附加值的活动。

生产现场的八种浪费1.库存的浪费2.制造过多过早的浪费3.不良、维修的浪费4.搬运的浪费5.动作的浪费6.等待的浪费7.加工的浪费8.管理的浪费

1.库存是“万恶之源”定义：多余的材料超出了所需必要的量.后果：占用大量资金.过量在库会掩盖运营上的问题.库存管理，搬运.潜在质量问题.结论：库存不是资产，而是浪费。潜在的呆帐危险

2.制造过多过早的浪费定义：生产的产品比客户要求的多，或生产的早危害：资金积压，空间浪费、搬运，容易出错，质量隐患原因：不稳定的工作环境和生产计划的缺陷个人计件带来的隐患隐瞒管理的失误

3.不良、维修的浪费定义：任何需要返工、修理或报废的作业危害：浪费时间，浪费原料，可能给客户不良的产品原因：设计不良，工艺不良，机器不良，防护失控导致，标准不清，上下工位不进行质量监督，没有建立防错体系.

4.等待的浪费定义：机器、人、原材料都在“睡觉”，不产生价值的活动。危害：停工、占用多余空间，在库占用资金，现场工作纪律差，不容易看出问题点。原因：机器故障或排列不好、没有明确的指示、作业者负担不均衡、准备不足。生产计划，采购计划，设备保养异常。

5.加工的浪费对产品和服务不增加价值的过程或原本不需要加工的过程被当成必须加工的过程。加工质量或精度超过了客户的要求而造成资源的浪费，包括浪费了过多的工时、能源，增加了设备的损耗，占用了作业空间。原因：客户的要求未确认清楚，过度检验，一次作业不彻底需修复，为配合设备运转所做的额外加工等。

6.搬运的浪费定义：将成品或原材料从一个地方转移到另个地方，并没有增加产品价值。（寻找）危害：时间、成本和设备存在潜在质量问题。原因：工厂布局差，工位布局差。现场积压，过多生产。作业方式不良，堆放混乱。

7.动作的浪费动作的浪费是指任何不增加产品或服务价值的人员和设备动作。那些动作是必要的，那些是没有必要的？副手作业：不得不做的部分（减少）浪费：没有增加价值的部分（剔除）目标：消除浪费，减少副手作业.

8.管理的浪费管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的管理应该是具有相当的预见性，有