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设备预防性维护管理规范及操作指南

一、引言

在现代工业生产体系中，设备作为核心生产要素，其稳定、高效运行直接关系到生产的连续性、产品质量的可靠性以及企业的综合竞争力。设备故障不仅可能导致生产中断、造成经济损失，甚至可能引发安全事故，危及人员生命安全。因此，改变传统的“故障后维修”被动模式，推行科学、系统的预防性维护管理，已成为企业设备管理工作的核心战略。本规范及操作指南旨在为企业提供一套全面、实用的设备预防性维护管理框架与执行细则，以期通过规范化的管理和标准化的操作，最大限度地延长设备使用寿命，降低故障率，提升设备综合效率（OEE），为企业的可持续发展奠定坚实基础。

二、定义与核心概念

2.1设备预防性维护（PM-PreventiveMaintenance）

指为防止设备性能劣化或降低设备故障概率，按事先规定的计划或相应技术条件的要求，所进行的一系列预防性检查、测试、清洁、润滑、调整、紧固、更换易损件等维护活动。其核心思想是“防患于未然”，通过主动干预，将故障消灭在萌芽状态。

2.2设备故障

指设备在规定条件下，不能完成规定功能或性能指标超出允许范围的现象。预防性维护的目标之一就是识别并消除可能导致故障的潜在因素。

2.3维护策略

指根据设备的重要程度、运行条件、故障模式及后果等因素，为每台或每类设备制定的维护方式、周期、内容和标准的组合。

三、预防性维护的基本原则

3.1预防为主，防治结合

以预防潜在故障为核心，通过系统的预防措施减少故障发生；同时，对突发故障也要有快速响应和修复能力，形成完整的维护闭环。

3.2基于数据，科学决策

预防性维护计划的制定、周期的调整、策略的优化均应基于设备的历史运行数据、故障记录、维护记录、技术手册以及相关的状态监测数据进行科学分析和决策，避免主观臆断。

3.3全员参与，责任到人

设备预防性维护不仅仅是维修部门的职责，更需要生产部门、操作员工、技术部门等多方面的协同配合。应明确各岗位在预防性维护中的职责与权限，形成“人人关心设备，人人参与维护”的良好氛围。

3.4标准化作业，持续改进

制定标准化的维护作业指导书，确保维护操作的规范性和一致性。同时，建立维护效果的评估机制，定期回顾预防性维护工作的有效性，并根据评估结果和内外部条件的变化，持续优化维护策略和流程。

3.5安全优先，绿色环保

所有维护活动必须严格遵守安全操作规程，确保人员和设备安全。同时，维护过程中应考虑环境保护要求，合理处置废弃物，避免环境污染。

四、组织与职责

4.1设备管理部门

作为设备预防性维护的归口管理部门，主要职责包括：

*组织制定和修订本企业设备预防性维护管理规范及相关细则。

*统筹规划企业范围内设备预防性维护工作，制定总体目标和阶段性计划。

*负责或指导关键、重要设备预防性维护策略的制定与优化。

*监督、检查各部门预防性维护计划的执行情况，并进行考核。

*组织开展设备维护技术培训，推广先进的维护理念和方法。

*负责设备维护记录的归档管理与数据分析，为持续改进提供依据。

4.2生产部门

作为设备的直接使用部门，在预防性维护中承担重要角色：

*严格执行设备操作规程，正确使用设备，是预防性维护的第一道防线。

*负责设备的日常点检、清洁和简单的润滑工作，并按要求填写记录。

*及时向设备管理部门反馈设备运行中出现的异常情况和潜在故障隐患。

*配合设备管理部门或维修部门开展计划性的预防性维护工作，如停机配合、生产协调等。

*参与设备维护效果的评估与反馈。

4.3维修部门（或班组）

作为预防性维护的具体执行部门：

*根据预防性维护计划，实施专业的预防性维护作业，如精密点检、部件更换、校准、大修等。

*负责维护过程中所需工具、备件、耗材的准备与管理。

*详细记录维护作业内容、发现的问题、处理结果及相关技术参数。

*参与设备故障分析，提出改进维护策略的建议。

*确保维护作业符合安全、环保要求。

4.4操作人员

*严格遵守设备操作规程，正确操作设备。

*执行设备的日常清洁、点检和初级润滑任务。

*密切关注设备运行状态，发现异响、异味、异常振动、参数偏离等情况及时报告。

*参与本岗位设备的维护活动，了解基本的维护常识。

五、预防性维护管理流程

5.1设备信息收集与分析

*5.1.1基础信息收集：对每台主要生产设备，收集其型号规格、制造商、购置日期、安装调试记录、技术参数、图纸资料、操作手册、维护手册等基础信息，建立设备台账。

*5.1.2故障模式与影响分析（FMEA）：针对关键设备，组织技术人员进行故障模式与影响分析，识别潜在的故障模式、故障原因、故障影响程度及发生频率，为