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维修技工个人工作总结

在过去的一年里，我始终坚守维修技工的岗位职责，以保障设备正常运转为核心目标，在实践中不断提升专业技能，积累了丰富的工作经验。全年共完成各类设备维修任务286项，其中紧急抢修43次，定期维护保养152台次，参与设备技术改造项目7个，设备平均故障间隔时间（MTBF）较去年提升18%，维修及时率保持在98%以上，为生产车间的连续稳定运行提供了坚实保障。

日常工作中，我主要负责厂区内3条生产线的机械及电气设备维护，涉及车床、铣床、冲压机、传送带等20余类设备。在处理机械故障方面，年初遇到的C302型号冲压机曲轴异响问题给我留下深刻印象。当时设备运行时出现规律性金属撞击声，伴随振动幅度异常增大。我首先通过听声棒确定异响来源，初步判断为曲轴轴承间隙过大或连杆轴瓦磨损。拆解检查后发现主轴瓦合金层出现3处深度0.2mm的划痕，同时曲轴径向跳动量达0.15mm，超出0.08mm的标准范围。考虑到设备已运行5年，决定采用曲轴研磨修复+更换高强度轴瓦的方案，通过精密磨床加工将曲轴圆度误差控制在0.02mm以内，重新装配时严格按照扭矩要求对角紧固螺栓，更换后设备运行噪音从82分贝降至72分贝，振幅控制在0.05mm以下，至今未出现同类故障。

电气维修方面，重点攻克了M108传送带控制系统的疑难故障。该系统在启停过程中频繁出现PLC无响应现象，前期多次更换传感器和继电器均未彻底解决。通过连续3天的跟踪监测，我发现故障发生时总有强电磁干扰信号，使用示波器检测发现变频调速器输出端存在高频谐波。最终确定是接地系统不良导致干扰窜入控制回路，重新规划接地网络，将动力接地与控制接地分开敷设，在变频柜加装EMC滤波器，同时对信号线进行双绞屏蔽处理。改造后系统连续运行3个月零故障，响应速度提升20%，每年可减少因停机造成的生产损失约12万元。

预防性维护工作中，我建立了设备健康档案，对关键设备实施三级保养制度。针对S503数控车床，将原来的月度保养细化为每周检查导轨润滑油位、每半月清理冷却系统滤网、每月检测主轴温升等12项具体内容。在今年6月的例行检查中，通过油品检测发现齿轮箱润滑油铁屑含量超标，及时安排解体检查，避免了齿轮啮合面过度磨损可能导致的重大设备事故。此项工作使该设备年度故障率下降40%，备件消耗成本降低25%。

技术改造方面，我主导完成了老厂区液压站的节能改造项目。原系统采用定量泵供油，存在30%的溢流损耗。通过更换为变量柱塞泵+压力传感器的闭环控制系统，结合PLC逻辑优化，使系统工作压力稳定在设定值±0.5MPa范围内，实测功率消耗从15kW降至9.8kW，年节电约4.5万度。同时对油箱进行改造，增加油温自动控制装置，解决了夏季油温过高导致的液压元件老化问题。该项目获得公司季度技术创新奖，已在其他车间推广应用。

在技能提升方面，我利用业余时间系统学习了西门子S7-1200PLC编程，通过了Autodesk电气设计认证考试。针对车间新引进的机器人焊接工作站，主动参加厂家培训并编写了《机器人日常维护手册》，组织3次技术分享会，帮助班组同事快速掌握设备操作要点。在处理进口设备故障时，通过查阅英文技术手册和与国外工程师视频沟通，成功修复了德国产精密磨床的伺服电机编码器故障，为公司节省外委维修费用3万余元。

安全管理上，严格执行上锁挂牌（LOTO）程序，全年参与安全隐患排查36次，提出整改建议19条，其中8条被采纳实施。在处理高压柜故障时，坚持双人监护制度，正确使用绝缘工具，确保零安全事故。针对维修过程中常见的高空作业风险，设计制作了便携式安全操作平台，获得车间安全创新二等奖。

团队协作方面，作为维修班组技术骨干，带领3名新员工完成了设备维护技能培训，制定“师徒结对”计划，通过现场示范、故障模拟等方式，帮助新人快速成长。在旺季生产期间，主动调整工作时间，配合生产班组完成设备抢修任务，累计加班120小时，保障了订单按时交付。

工作中也存在一些不足，比如对新型智能化设备的故障诊断能力有待加强，在处理复杂液压系统故障时思路不够开阔。今后计划深入学习工业物联网技术，报名参加液压系统高级研修班，提升对复杂系统的分析判断能力。同时加强与设备厂家的技术交流，建立快速响应机制，提高疑难故障的解决效率。

在成本控制方面，通过修旧利废节约备件费用5.8万元。将报废设备上的可用部件拆解分类，修复了12个传感器、8个电磁阀和5套轴承组件。在备件采购中坚持货比三家，引入国产替代件3种，平均降低采购成本30%。建立备件最小库存量预警机制，避免了因缺件导致的停机等待。

新的一年，我将继续发扬严谨务实的工作作风，重点关注智能化设备维护技术的学习，计划考取电工高级技师证书，参与车间数字化改造项目。针对关键设备制定更精准的预测性维护方案，通过振动分析、油液检测等技术手段提前发现