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安全生产管理与隐患排查通用工具模板
一、适用范围与应用场景
日常定期排查：企业按周/月/季度开展的常规安全生产检查，覆盖生产车间、仓储区域、特种设备、作业环境等关键环节；
专项重点排查：针对特定风险领域（如电气安全、消防设施、有限空间作业等）或特殊时段（如节假日、汛期、高温天气）开展的专项检查；
后复盘排查：发生安全或未遂事件后，对原因、管理漏洞及同类隐患进行的系统性排查；
新改扩建项目排查：新生产线、新设备投用或厂房改建前，对安全设施、操作规程及人员培训的合规性检查。
二、标准化操作流程
（一）准备阶段：明确目标与分工
成立排查小组：由企业安全生产负责人（如安全总监）牵头，成员包括设备管理、工艺技术、一线班组长及安全专员（如安全管理员），保证覆盖生产、设备、技术等专业领域。
制定排查计划：明确排查范围（如“全厂生产区域+仓储区”）、时间节点（如“2024年X月X日至X月X日”）、检查依据（如《安全生产法》《行业安全规范》及企业内部制度），并提前3个工作日通知相关部门。
培训与工具准备：组织排查人员学习最新安全标准及隐患识别要点，配备检查工具（如安全帽、测厚仪、漏电检测仪、气体检测仪、记录表格等）。
（二）现场实施：全面排查与记录
分区逐项检查：按“区域-设备-工序”逐级排查，重点检查以下内容：
作业环境：安全通道是否畅通、照明/通风是否达标、危险区域警示标识是否清晰；
设备设施：特种设备（锅炉、压力容器等）是否定期检验、电气线路是否老化、消防器材是否完好有效；
人员操作：是否遵守安全规程、特种作业人员是否持证上岗、劳动防护用品是否正确佩戴；
管理措施：安全培训记录是否完整、应急预案是否可操作、隐患整改是否闭环。
隐患详细记录：对发觉的隐患，现场填写《隐患排查记录表》（详见模板一），注明隐患位置、具体描述（如“3号车间东侧配电箱线路绝缘层破损，存在触电风险”）、初步判断等级（一般/较大/重大）。
（三）隐患分级与整改部署
隐患等级划分：依据《安全生产隐患排查治理暂行规定》，结合企业实际分级：
一般隐患：不会立即导致，可立即整改（如灭火器压力不足）；
较大隐患：可能导致人员伤害或设备损坏，需限期整改（如安全防护装置缺失）；
重大隐患：可能造成群死群伤或重大财产损失，必须停产停业整改（如危化品储罐防雷接地失效）。
制定整改方案：针对每项隐患，明确“五定”原则：
定责任人：一般隐患由班组长（如班长）负责，较大/重大隐患由部门负责人（如生产部长）牵头；
定措施：明确整改方式（如“更换破损线路”“加装防护罩”）；
定时限：一般隐患24小时内整改，较大隐患3-7天，重大隐患立即停产并制定专项方案；
定资金：落实整改费用（如从安全生产专项经费列支）；
定预案：重大隐患整改期间制定应急处置措施，防止发生。
（四）整改跟踪与复查验收
过程监督：安全专员（如安全管理员）每日跟踪整改进度，对未按期整改的隐患及时向责任人及上级汇报（如安全总监）。
现场复查：隐患整改完成后，由排查小组现场核查，确认整改效果（如“线路更换完成，绝缘电阻测试达标”），并在《隐患整改跟踪表》（详见模板二）中记录复查结果。
闭环管理：对整改合格的隐患，标注“已闭环”；对整改不合格的，重新制定方案并限期整改，直至隐患消除。
（五）总结归档与持续改进
形成报告：每月/季度排查结束后，汇总隐患数量、类型、整改率及典型案例，形成《安全生产隐患排查治理报告》，提交企业主要负责人（如*总经理）审阅。
更新标准：根据排查中暴露的共性问题（如“某类设备故障频发”），修订安全操作规程或设备维护标准，纳入企业安全管理制度。
档案留存：所有排查记录、整改方案、复查报告等资料保存至少3年，以备监管部门检查或追溯分析。
三、核心工具表格
模板一：安全生产隐患排查记录表
排查日期
排查区域/设备
排查人
隐患描述（具体位置、现象）
隐患类型（环境/设备/操作/管理）
隐患等级（一般/较大/重大）
整改建议
责任部门/责任人
2024–
1号车间冲压区
*安全管理员
冲压机紧急停止按钮被遮挡，无法触及
设备设施
较大
立即移除遮挡物，加装防护罩
冲压车间/*班长
2024–
仓库危化品存储区
*仓储主管
丙酮储存桶未张贴“易燃液体”标识
管理措施
一般
24小时内补充标识
仓库/*仓管员
模板二：安全生产隐患整改跟踪表
隐患编号
隐患来源（记录表编号）
整改措施
责任人
计划整改完成时间
实际整改完成时间
整改进度（进行中/已完成）
复查结果（合格/不合格）
复查人
备注
YH2024-001
排查记录表-2024–
移除冲压机按钮遮挡物
*班长
2024–17:00
2024–16:30
已完成
合格，按钮可正常触发
*安全管理员
无
YH2024-002
排查记录表-2024–
更换破损配电箱线路
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