井下油水分离注采开发技术.pptxVIP

井下油水分离注采开发技术;前言

我国老油田储量和产量占全国的70%以上，是原油稳产的“基本盘”和保障能源安全的“压舱石”。大庆长垣油田作为典型代表，已进入双特高后期开发阶段，综合含水达95.9%，按照五年1个百分点的含水率上升幅度测算，十年后含水率将超过98%，达到此含水后的开发理论和技术都处于“空白区”，实现特高含水后期油藏经济有效动用，是大庆油田高质量效益稳产的关键，也是我国石油行业不得不面对的重大挑战。;经过二十年的不懈探索，王德民院士领衔的大庆油田攻关团队原创研发了以多杯等流相渗分离器为核心的井下油水分离注采开发技术。该技术颠覆了传统开发方式，在前期矿场试验中首次实现了地下两套层系间小循环注采开发，在不钻新井条件下井网密度增加一倍，有效动用了常规开发手段无法经济动用的含水率超过98%油层，增加了剩余可采储量，同时大幅降低了井口采出液量，见到了较好的开发效果和经济效益。;井下油水分离注采开发技术先后经历单井试验、先导试验、矿场试验三个阶段，工艺已成熟配套，具备了工业性扩大试验条件。;PART ONE;难题一：含水率超过98%的井缺乏经济有效的开发手段;难题二：“窄、薄”砂体、断层遮挡及分流线区域储量需要有效的动用手段;难题三：地面采出水低效无效循环严重;PARTTWO;井下油水分离注采技术可将采出液在井下直接进行油水分离，分离出的水直接回注到注入层、将低含水的采出液举升至地面，同一井筒内同时采出与注入，一井两用;井下油水分离器;井下油水分离器在多杯等流原理基础上，进一步利用聚并、浅槽、相渗分离及重力驱原理，大幅度提高了分离效率;油套环形空间内;管柱内封隔注入层，连接在采出泵和注入泵之间，使两级抽油泵既能够上下联动，又能够实现动密封;作为上部采出泵，柱塞下部可连接抽油杆带动下部注入泵同步工作;采出泵为了;定型了三种注采层系组合模式;随着注入泵对井筒内液体的抽汲，上层采出液向下流动到达分离器位置。进入分离器中心管内部的液体都是分离后的合格的回注水，由注入泵回注。高含油液体从分离器以外的油套环空上浮至采出泵吸入口，被举升至地面。由于上述原因，无论是“采下注上”、“采上注下”还是“采两端注中间”，此管柱都能适应油水分离对工艺的需要;PARTTHREE;;;试验井效果

10口井措施后平均单井日恢复油量1.8吨，水油比由关井前的156.3下降至2.3，井口产液量减少96.3%

试验井产油量高于临近区块三次加密井产油量;

序号;该区块萨、葡油层生产井由于断层遮挡、缺少来水方向，注采不完善，利用本技术不打新井井网密度提高一倍的功能增加对应采出井的注水井点和注水方向，扩大波及体积，增加受效方向;试验井效果

试验期3年内，21口井措施后产油量基本不变，水油比由52.5下降至2.5且保持稳定，井口产液量减少92.6%;连通油井效果

63口连通油井中55口井见效，平均单井日增液3.98吨、日增油0.73吨（考虑自然递减）、含水率下降0.1个百分点（考虑含水上升）、沉没度恢复28.5m;先导试验区块试验井平均4.6年、最长5.0年未洗井。31口试验井运行4-5年时间内，注入压力不升、视吸水指数不降，说明没有堵塞地层，分离后回注水可以达到注入水的水质标准。

注水井吸水指数下降的主要原因是水中含油和悬浮物。井下油水分离注采井可5年不洗井，而常规注水井平均单井年洗井达到4井次，说明井下分离后水的水质远远好于常规注水的水质;水驱试验井措施前后节水百分比变化曲线;

序号;;两个区块的先导性试验证明该技术成熟可靠，应用该技术可

以实现不打新井增加注水井点和注采连通方向，扩大波及体积，并首次在结束三次采油的油层长期封存后采用四次采油方式实现了再次经济开发，封存储量得到动用的目的，并见到了较好的开发及经济效果;序号;三个试验区中采油一厂单井油量最高、增射零散砂岩厚度最大，效果应该最好；采油六厂试验前单井油量最低、地层含水最高、位于分流线井和增射零散砂岩井数比例最低，预计效果相对较差;（1）采油一厂北一区断西东块试验区;北一区断西东块试验前44口油水井只射开萨Ⅱ+萨Ⅲ油层，注采井距125米；葡Ⅰ组没有射孔;油水井全部改为井下油水分离注采小循环注水开发

原油井开采萨Ⅱ+萨Ⅲ油层回注葡Ⅰ油层，原水井开采葡Ⅰ油层回注萨Ⅱ+萨Ⅲ油层

采出液由高含水变为低含水，采出液量大幅下降，使含水率大于98%油层继续开采，提高采收率，葡Ⅰ组油层已封存储量和零散条带砂岩得到动用。并且由于井网加密，动用了含油饱和度高的滞留区的油

10%左右的地层采出液采出到地面，为了弥补采出液量减少的井下水量，从套管补充10%的水并注入，以达到注采平衡;阶段效果

目前，北一区断西东块工业性试验区已投产44口井，下井一次成功率100%，试验后平均单井日产液7.45t、日产油1.