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物流仓储作业流程规范作业指导书
一、适用范围与应用场景
本指导书适用于各类物流仓储中心(包括电商仓、第三方物流仓、生产型企业成品仓等)的日常作业管理,涵盖货物从入库到出库的全流程操作规范。适用对象包括仓库管理员、收货员、拣货员、复核员、叉车司机等仓储作业岗位人员,具体应用场景包括:
新员工入职培训与岗位技能考核;
日常仓储作业流程执行与监督;
作业异常情况处理与流程优化;
客户验厂或仓储管理审计时的流程展示。
二、核心作业流程操作细则
(一)入库管理流程
目标:保证货物信息准确、数量无误、质量合格,完成入库信息登记与上架存储。
步骤1:入库前准备
操作内容:
收货员提前通过仓储管理系统(WMS)获取到货通知,核对供应商信息、货物名称、SKU、预计到货时间、数量等;
准备收货工具:扫码枪、点数器、液压车、托盘、验收记录表等;
检查收货区域是否畅通,卸货月台设施(如升降平台、地笼)是否正常。
责任人:收货组长*
输出结果:收货准备就绪确认表。
步骤2:卸货与初检
操作内容:
货物到达后,核对运输车辆信息与到货通知是否一致(车牌号、司机姓名*等);
指引司机停靠指定卸货月台,放置警示标识,监督卸货过程,保证货物堆放平稳、无野蛮操作;
检查货物外包装是否完好,有无破损、变形、浸湿、泄漏等情况,对异常包装(如破损、浸水)当场拍照记录并反馈至采购部门*。
责任人:收货员、司机
工具/系统:对讲机、相机、WMS系统
输出结果:货物外包装初检记录。
步骤3:数量与质量验收
操作内容:
数量验收:按采购订单(PO)或送货单清点货物数量,采用“点货+扫码”双重核对:
整托货物:清托盘数,核对每托标签信息;
拆零货物:逐件点数,使用扫码枪扫描SKU条码,系统自动累计数量;
质量验收:按货物质量标准(如GB/T、行业标准或企业标准)进行抽检或全检:
检查货物生产日期、保质期(如食品、化妆品类)、批号是否合格;
核对货物型号、规格、颜色等是否与订单一致;
对抽检中发觉的不合格品(如过期、损坏、型号不符)隔离存放,标识“不合格品”标签,并记录《不合格品处理单》。
责任人:质检员、收货员
工具/系统:扫码枪、点数器、WMS系统、质检标准手册
输出结果:入库验收单(含合格品与不合格品数量)、不合格品处理单。
步骤4:信息录入与上架
操作内容:
收货员在WMS系统中录入验收结果:扫描货物条码,输入实际数量、质量状态(合格/不合格)、生产日期、批号等信息,入库单;
叉车司机*根据WMS系统分配的库位(按“就近原则、分类存放原则”:如食品与化学品隔离、重货放下层、轻货放上层),使用液压车将合格品运送至指定库位;
货物上架后,扫描库位标签与货物条码进行绑定,确认系统库位信息与实际存放一致。
责任人:收货员、叉车司机
工具/系统:WMS系统、叉车、液压车
输出结果:系统入库单、库位信息更新记录。
(二)存储管理流程
目标:保障货物存储安全,规范库内货物堆码与标识,保证库存准确。
步骤1:库位规划与货物分类
操作内容:
仓库管理员*根据货物属性(如重量、体积、温湿度要求、存储期限)划分存储区域:常温区、冷藏区(2-8℃)、冷冻区(-18℃以下)、危险品区(隔离存放)、贵重品区(独立锁柜)等;
对每个库位进行编号(如A-01-01:A区-排-01货架-01层),打印库位标签并张贴于货架显著位置。
责任人:仓库管理员*
输出结果:库位规划图、库位标签张贴记录。
步骤2:货物堆码规范
操作内容:
堆码原则:
重不压轻、大不压小、标签朝外(便于扫码);
托盘堆码:层间加放防滑卡板,堆码高度不超过托盘承载极限(如1.2米/层)且不超过货架承重上限;
箱装堆码:交叉堆码(“井”字或“梅花”型),保证堆码稳固;
通道预留:主通道宽度≥2.5米(叉车双向通行),次通道宽度≥1.2米(人员通行),货物堆距墙、距柱、距灯≥0.3米。
责任人:叉车司机、理货员
工具/系统:托盘、防滑卡板、卷尺
输出结果:堆码作业检查记录。
步骤3:在库货物维护
操作内容:
温湿度监控:冷藏/冷冻区每日早中晚各记录一次温湿度,常温区每日记录一次,发觉异常(如冷藏区温度8℃)立即启动制冷设备并上报主管*;
货位检查:每周对存储货物进行一次巡检,查看是否有货物挤压、包装破损、变质等情况,对临期货物(如保质期3个月)设置“临期品”标识并优先处理;
库存隔离:不合格品(待退/待修)、临期品、待检品单独存放,使用不同颜色标识区分(如红色:不合格品;黄色:临期品;蓝色:待检品)。
责任人:仓库管理员、理货员
工具/系统:温湿度计、巡检表、WMS系统
输出结果:温湿度记录表、巡检报告、库存隔离记录。
(三)拣选管理流程
目标:准确、高效完成订单拣货,保证拣选货物与订单信息一致。
步骤1:订单接收与任务分配
操作内容:
订单
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