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钻孔灌注桩常见问题处理

干了十几年桩基施工,最常打交道的就是钻孔灌注桩。这玩意儿看起来就是“打个孔、下笼子、灌混凝土”三步,但实际操作中变数极多。我见过凌晨三点蹲在孔口看泥浆翻泡的紧张,也经历过灌注时导管卡得死死的焦虑。今天就把这些年碰到的常见问题和处理经验掏出来,和同行们唠唠——毕竟咱们干的是“地下工程”,看不见摸不着的风险,更得把问题琢磨透。

一、开篇:为什么要重视常见问题处理?

钻孔灌注桩是建筑、桥梁、港口等工程的“地基命脉”,一根桩出问题,可能牵连整个结构安全。但它的施工过程全在地下,从成孔到灌注,每个环节都像在“拆盲盒”:孔壁会不会塌?钢筋笼能不能准确定位?混凝土能不能连续密实?这些问题处理不好,轻则返工耽误工期,重则引发质量事故。

我记得有次在某工业厂房项目,因为没重视坍孔问题,连续三根桩成孔后孔深比设计浅了1米多,最后不得不补桩,光工期就拖了半个月。从那以后我就明白:处理问题不能等“出了事再救火”,得先把常见问题的“套路”摸清楚。

二、常见问题分类与处理实务

(一)坍孔:最让人提心吊胆的“孔壁危机”

现象:钻孔过程中,孔内泥浆突然变浑浊,液面下降;提钻后孔深明显变浅(用测绳量孔深时,绳上带出大量泥块);甚至能听到孔内“咕噜咕噜”的闷响——这是孔壁土体坍塌掉入孔内的声音。

常见原因:

泥浆性能差:泥浆比重太低(比如小于1.15),无法有效护壁;或者粘度不够(小于18秒),不能在孔壁形成稳定泥皮。

钻进速度失控:在砂层、淤泥层等松散地层,钻速太快(比如每分钟进尺超过0.5米),孔壁还没来得及形成泥皮就被破坏。

地质突变:遇到地下水位突然升高、流砂层,或者孔口附近堆载过重(比如把钢筋堆在孔边2米内),导致孔壁侧压力增大。

处理方法:

如果是轻微坍孔(孔深减少不超过0.5米),先停钻,加大泥浆比重(调到1.2-1.3)和粘度(20-22秒),慢速空转钻机“扫孔”,让泥浆重新包裹孔壁。这时候千万不能急着继续钻进,否则越钻坍得越厉害。

要是坍孔严重(孔深减少超过1米,甚至出现孔口塌陷),就得回填处理:用黏土加5%-10%的水泥(增强胶结性)回填至坍孔位置以上1-2米,静置24小时让回填土固结,再重新开钻。我有次在沿海项目遇到粉砂层坍孔,回填了三次才成孔,每次都等够时间让水泥土凝固,最后成孔质量反而比原设计更稳。

预防经验:开工前一定要做试成孔,测不同地层的泥浆参数;钻进时随时观察泥浆颜色(正常是棕黄色,发灰发绿可能是砂粒进入);孔口5米内禁止堆载,还要定期检查护筒埋设深度(至少2米,遇软土要加深到3米)。

(二)缩径:悄悄“缩水”的桩身

现象:成孔后用探孔器(直径比设计桩径小5cm的钢筋笼)检测,探孔器下到某一位置卡阻,无法顺利到底;或者灌注混凝土时,实测混凝土用量比理论值多20%以上(说明桩身局部鼓出,但更多时候是缩径导致“卡笼子”)。

常见原因:

软土/膨胀土作怪:在淤泥质黏土、蒙脱土等地层,土体遇水膨胀(比如膨胀率超过5%),会挤压孔壁;或者软土在钻孔后应力释放,发生塑性变形(像捏橡皮泥一样往里缩)。

扫孔不彻底:有些师傅为了赶进度,成孔后直接下钢筋笼,没做“扫孔”(即钻机空转带钻头上下拉动,修整孔壁),导致局部缩径没被发现。

处理方法:

如果是探孔器卡阻,先别硬拔,慢慢上下提动钻机,同时往孔内注入高粘度泥浆(粘度25秒以上),利用泥浆压力撑开缩径段。我试过用“慢提快放”的方法:把钻头下到卡阻位置,慢速旋转10分钟,再快速上提30cm,反复几次,多数能把缩径段“刮”开。

要是缩径严重(比如桩径缩小超过10cm),就得用“扩大钻头”(比设计钻头大5-8cm)重新扫孔,边扫边注入水泥浆(水灰比0.5),让水泥浆渗透到周围土体,形成硬壳层防止再次缩径。

预防经验:在软土地层,钻头直径要比设计桩径大2-3cm(抵消缩径量);成孔后必须用探孔器检测,而且探孔器长度要至少是桩径的4倍(模拟钢筋笼长度);对于膨胀土,泥浆中可以加0.1%-0.3%的纯碱(碳酸钠),中和土的酸性,减少膨胀。

(三)断桩:最致命的“桩身断裂”

现象:灌注完成后,用超声波检测(声波透射法)发现某一深度声波信号突然衰减,甚至接收不到信号;或者开挖后发现桩身有夹泥层(混凝土中混入泥浆或土块)。

常见原因:

灌注中断:混凝土供应不及时(比如搅拌站堵车),导致灌注停顿超过2小时,先灌的混凝土初凝,后续混凝土无法结合。

导管提升不当:导管埋深过浅(小于2米),提管时导管底口脱离混凝土面,泥浆涌入形成断桩;或者埋深过深(超过6米),导管被混凝土“抱死”,提管时拉断导管,混凝土无法连续灌注。

初灌量不足:首盘混凝土量不够(比如计算时没考虑导管内泥浆反压),导致初灌后导管底口未完全埋入混凝土(设计要求至少埋入1米),泥浆混入形成夹泥层。

处理方法:

如果是浅部断桩(深度小

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