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仓库存储区域管理方法分色管理规划模版
一、适用场景与核心价值
在仓储管理中,若存在以下场景,分色管理可有效提升区域识别效率、降低操作失误率:
多品类/多批次货物存储:如电商仓(SKU超万级)、制造业仓(原材料/半成品/成品分区)、冷链仓(常温/冷藏/冷冻区分);
多流程作业并行:如入库待检、存储、分拣、出库、退货等环节需快速区分区域状态;
多人员协同作业:新员工快速熟悉区域布局、老员工减少跨区域误操作。
分色管理的核心价值在于通过视觉化标识,实现“区域状态一眼识别、货物属性一标清晰”,从而缩短寻找时间、规范操作流程、降低库存差错率(可提升20%-30%效率)。
二、分色管理实施全流程
(一)前期准备:明确目标与职责
成立专项小组:由*经理牵头,成员包括仓库主管、仓管员、IT系统管理员、安全专员,明确分工:
*经理:统筹资源,审批方案;
仓库主管:现场调研,制定区域划分草案;
仓管员:反馈日常操作痛点,提供一线建议;
IT管理员:将分色规则同步至WMS系统;
安全员:评估颜色标识对安全警示的合规性。
现状调研:
统计现有区域类型(如收货区、存储区、分拣区、退货区等);
梳理高频操作环节(如入库上架、拣货出库、库存盘点等);
收集团队反馈(如“相似区域易混淆”“标识不醒目”等问题)。
(二)颜色规划:科学定义与编码
根据区域功能、货物属性、风险等级,制定颜色编码规则(参考国标GB2893《安全色》),保证颜色含义唯一、无歧义:
颜色
含义定义
典型应用场景
红色
禁止/警示/紧急
待检区(不合格品隔离区)、消防通道、危险品存储区
黄色
注意/待处理/临时存放
退货待处理区、临期品区、周转暂存区
绿色
安全/合格/正常
合格品存储区、常温区、正常周转区
蓝色
特殊/贵重/冷链
贵重品区、冷冻区(-18℃以下)、冷藏区(2-8℃)
紫色
呆滞/锁定/不可用
呆滞品区、锁定库存区(如客退待质检)
白色
开放/通用/无特殊要求
公共通道、工具暂存区、办公区
注意:颜色数量控制在6种以内,避免过多导致识别混乱;色盲色弱人员需搭配文字标识(如“红-待检区”)。
(三)区域划分与标识落地
物理区域划分:
根据仓库布局(长宽高、柱距、消防设施),按“动线分离”原则划分区域(如收货区→存储区→分拣区→出库区呈单向流动);
每个区域用对应颜色的色块/线条标识:地面刷色带(宽度≥10cm)、货架贴色标(尺寸≥10cm×10cm)、通道划白色分隔线。
标识内容规范:
区域标识牌需包含:颜色编码、区域名称、功能说明、责任人、容量上限;
示例:绿色标识牌——“[绿-01]合格品存储A区|功能:存放SKU001-SKU200,容量500箱|责任人:*主管|容量:480/500箱”。
系统同步:在WMS系统中设置区域颜色字段,上架/拣货时自动匹配颜色标识,保证线下与线上一致。
(四)人员培训与试运行
培训内容:
颜色编码规则(红/黄/绿/蓝/紫/白对应含义);
区域功能与操作规范(如“红色区域禁止非相关人员进入”“蓝色区域需全程温控记录”);
应急处理(如红色区域发觉火情如何上报、黄色区域临期品如何处理)。
试运行:
选择1-2个库区试点(如电商仓的“退货区+合格品区”),试运行1周;
每日收集操作人员反馈(如“黄色标识在弱光下不醒目”“区域容量牌更新不及时”),调整优化方案。
(五)执行与监督:持续优化
日常执行:
上架/拣货时,严格按照颜色区域操作,WMS系统自动校验(如将冷冻品误放入绿色常温区时系统报警);
区域责任人每日检查标识完整性(如色带是否脱落、容量牌是否更新),发觉问题2小时内修复。
监督考核:
仓库主管每周抽查分色管理执行情况(如区域货物与颜色是否一致、标识是否清晰),记录《分色管理检查表》;
将分色管理纳入员工KPI(如“区域误放次数≤1次/月”“标识完好率100%”),奖惩分明。
定期复盘:
每季度召开复盘会,分析数据(如区域周转率、差错率变化),优化颜色规则(如因新增冷链品类,将“蓝色”细分为“深蓝-冷冻”“浅蓝-冷藏”)。
三、分色管理标准模板工具包
模板1:仓库区域颜色编码表
颜色
区域/货物类型
管理目标
标识示例(地面+货架)
责任人
红色
待检区(不合格品)
隔离不合格品,误用风险
地面红色实线+货架红色“×”标
*仓管员
黄色
退货待处理区
区分正常品与退货品
地面黄色虚线+货架黄色“?”标
*分拣员
绿色
合格品常温存储区
高效存取,周转顺畅
地面绿色实线+货架绿色“?”标
*主管
蓝色
冷冻品存储区(-18℃)
保障冷链,防止变质
地面蓝色实线+货架蓝色“?”标
*冷链专员
紫色
呆滞品区
集中管理,促进清库
地面紫色虚线+货架紫色“?”标
*计划员
白色
公共通道
保障通行,阻塞风险
地面白色实线+通道白
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