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《TPM全员生产维护推行与点检润滑标准制定》_设备管理

一、开篇引言

时光荏苒，岁月如梭，转眼间繁忙而充实的2025年已近尾声。回首这一年，作为公司设备管理部门的核心骨干，我深感肩上的责任与使命之重大。2025年1月至2025年12月，这一年的时间跨度不仅记录了公司生产业务的稳步扩张，更见证了我们在设备管理领域从传统被动维修向现代全员生产维护（TPM）模式转型的艰难历程与辉煌成就。在这一年中，我紧紧围绕公司年度经营目标，以提升设备综合效率（OEE）为核心，以TPM全员生产维护推行为主线，深入生产一线，致力于构建一套科学、系统、高效的设备管理体系。这一年，不仅是设备管理各项指标持续优化的一年，更是设备管理理念深入人心、全员参与意识显著增强的一年。

作为设备管理职务的负责人，我的主要职责涵盖了设备的全生命周期管理，从规划选型、安装调试、运行维护到改造报废。然而，在2025年度，我的工作重心高度聚焦于“夯实基础”与“全员参与”这两个关键词。面对日益激烈的市场竞争和不断提升的产品质量要求，设备作为生产力的核心要素，其稳定性、可靠性和运行效率直接决定了公司的核心竞争力。因此，推行TPM全员生产维护，制定并落实严格的点检与润滑标准，成为了本年度工作的重中之重。我深知，单纯依靠维修人员的“救火式”维修已无法满足现代工厂的高效运作需求，唯有激发全员——特别是操作工的自主维护意识，才能从根本上解决设备故障频发、维修成本居高不下的顽疾。

本次年终总结的目的，不仅是对过去一年工作成果的简单罗列，更是对TPM推行过程中遇到的问题、挑战及解决方案的深度复盘。通过系统性地梳理设备故障率、MTBF（平均故障间隔时间）、MTTR（平均修复时间）等关键指标的变化趋势，分析维修费用控制的成效与不足，评估操作工自主维护能力的提升幅度，旨在为下一年的工作提供坚实的数据支撑和经验借鉴。这不仅是对我个人职业生涯的一次深刻反思，也是对公司设备管理未来发展方向的一次积极探索。我希望通过这份详尽的总结，能够清晰地展现设备管理团队在2025年所付出的努力与智慧，同时也坦诚地剖析存在的短板，为公司在2026年实现智能制造和精益生产奠定坚实的设备基础。

在接下来的内容中，我将从年度工作回顾、能力提升、经验教训、外部环境支持以及未来规划等多个维度，全方位、深层次地展开论述。我将用详实的数据说话，用生动的案例佐证，力求还原一个真实、立体、奋斗的2025年。这一年，我们经历了从无到有的制度建设，经历了从抵触到接受的观念转变，更经历了从量变到质变的绩效飞跃。每一个数据的背后，都凝聚着设备管理团队和生产线全体员工的汗水与心血；每一项标准的制定，都经过了无数次的现场验证与优化调整。这份总结，既是对过去的致敬，也是对未来的宣誓。

二、年度工作回顾

2.1主要工作内容

2.1.1核心职责履行情况

在2025年度，我严格履行设备管理者的核心职责，将保障设备稳定运行作为工作的出发点和落脚点。面对公司产能提升带来的设备高负荷运转压力，我全面统筹了设备的预防性维护（PM）与事后维修（CM）工作。首先，我对全厂500余台关键设备进行了分类分级管理，依据其对产品质量、生产安全及环境影响的重要程度，将其划分为A、B、C三类，并制定了差异化的管理策略。对于A类关键设备，如高精度数控机床、核心空压机站等，我实施了全天候的运行监控与严格的预防性维护计划，确保其停机风险降至最低。

其次，我主导建立了设备故障快速响应机制。通过优化维修排班，确保在生产高峰期有足够的技术力量在岗待命。同时，我引入了数字化报修系统，实现了故障报修、工单派发、维修记录、验收反馈的全流程闭环管理，极大地缩短了信息传递时间。在日常巡检中，我坚持每日深入车间，重点关注设备的“跑冒滴漏”现象及异常声响、振动等征兆，通过“听、摸、查、看、闻”五感法，及时发现并消除了多起潜在隐患，避免了多起重大设备事故的发生。此外，我还负责了备件库的科学管理，通过分析备件消耗规律，优化了安全库存设置，既保证了维修急需，又有效控制了库存资金占用。

2.1.2重点项目/任务完成情况

本年度，我牵头负责了“TPM全员生产维护体系导入”这一公司级战略项目。该项目旨在通过改变全员观念，构建全员参与的设备维护文化。项目启动之初，我组织成立了TPM推进委员会，制定了详细的三年推行规划，并将2025年定义为“TPM基础夯实年”。在这一年中，我主导完成了样板机台的选定与打造工作。我们选取了冲压车间作为试点，通过彻底的5S整理整顿、开展“两源”（污染源、困难源）治理，使得样板机台的现场面貌焕然一新。

与此同时，“点检与润滑标准化制定”作为TPM推行的基石工程，也是我本年度工作的重中之重。针对以往点检流于形式、润滑标准模糊的问题，我组织技术骨干查阅了大量