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电刷设计及模具加工技术规范

一、引言

为确保电刷产品的设计合理性、制造工艺稳定性以及最终使用性能，特制定本技术规范。本规范旨在为电刷的设计开发与模具加工提供系统性的技术指导，以提高产品质量，降低生产成本，并保障其在各类电机与电器设备中的可靠运行。本规范适用于各类直流电机、交流换向器电机以及其他需要滑动接触导电的设备用电刷及其专用模具的设计与加工过程。

二、电刷设计

2.1设计原则

电刷设计应综合考虑其在特定工况下的导电性能、耐磨性能、换向性能、润滑性能以及与换向器（或集电环）的适配性。设计过程中需进行充分的工况分析，包括电流密度、接触压力、滑动速度、工作温度、环境介质等因素，并以此为依据进行参数选择与结构优化。同时，应兼顾制造工艺的可行性与经济性，力求结构简单、易于成型、便于装配及维护。

2.2关键结构要素设计

2.2.1刷体形状与尺寸

刷体的基本形状应与换向器（或集电环）的表面曲率相匹配，以保证良好的接触。常见的刷体截面形状有矩形、圆形、椭圆形等。尺寸设计需考虑电刷的电流承载能力（通常以电流密度为参考）、与刷握的配合间隙（保证电刷在刷握内自由滑动，无卡滞或过大晃动）以及磨损后的使用寿命。刷体长度应根据预期磨损量和更换周期合理确定。

2.2.2引线结构与连接方式

引线是电刷电流导出的关键部件，其材料应具有良好的导电性和一定的机械强度。引线与刷体的连接方式需保证低接触电阻和高连接强度，常见的连接方式有压接、焊接（如银焊、电阻焊）或嵌入注塑等。引线的引出位置和长度应根据电机的装配空间和接线要求进行设计，避免引线在工作过程中承受过度的拉力或弯曲应力。

2.2.3刷辫（若有）

对于需要通过刷辫传导电流的电刷结构，刷辫的材料、截面积、长度及与刷体的连接方式均需仔细设计。刷辫应柔软，能适应电刷的径向移动，其截面积需满足电流承载要求，连接部位应牢固可靠，避免产生额外的接触电阻或在振动中松脱。

2.3材料选择

电刷材料的选择直接关系到其导电性能、耐磨性能、润滑性能以及与换向器或集电环的匹配性。常见的电刷材料包括石墨基、金属石墨基和树脂结合剂基等几大类。

*石墨基电刷：具有良好的润滑性和换向性能，电阻率相对较高，常用于中小电流、中低转速的电机。

*金属石墨基电刷：通过在石墨中添加铜、银等金属粉末，可显著提高导电性和机械强度，适用于大电流、高转速场合，但需注意对换向器的磨损。

*树脂结合剂基电刷：通常具有较低的摩擦系数和良好的耐腐蚀性，适用于特定的环境条件。

选择材料时，应综合评估电机类型、工作参数、换向器材料及表面状态等因素，并通过必要的试验验证。

2.4性能参数设计

根据电刷的工作条件，明确设计的关键性能参数，主要包括：

*电阻率：根据电流密度和允许压降进行设计。

*硬度：影响耐磨性和对换向器的磨损，需与换向器材料硬度相匹配。

*密度：与材料的致密度、强度及导电性相关。

*允许电流密度：在保证电刷不过热、磨损正常的前提下，单位面积所能承载的电流。

*摩擦系数：影响电刷的磨损速率和电机的机械损耗。

*接触电压降：在额定工作条件下，电刷与换向器之间的接触电压降。

三、模具加工

3.1模具设计要点

电刷模具的设计应紧密结合电刷的结构特点和成形工艺（通常为粉末冶金压制或树脂模压成形）。

*型腔设计：型腔的形状和尺寸必须与电刷产品的设计尺寸精确一致，并考虑材料的收缩率。分型面的选择应有利于脱模，并保证产品无飞边或少飞边。对于带有引线或特殊结构的电刷，模具设计需考虑相应的定位和嵌件固定机构。

*模具材料选择：模具工作零件（如凹模、凸模）应选用高强度、高耐磨性、良好韧性的材料，并进行适当的热处理以提高其使用寿命。常用的模具材料有高速钢、硬质合金、合金工具钢等。

*导向与定位：模具应设有精确的导向机构（如导柱、导套）和定位装置，确保模具在合模和压制过程中各部分相对位置准确，保证产品尺寸精度和一致性。

*脱模机构：设计合理的脱模机构，确保压制成型后的电刷能够顺利、无损地从模具中取出。脱模力的大小和分布应适当。

*排气系统：对于粉末冶金或树脂模压工艺，模具需设计有效的排气槽，以排出压制过程中产生的气体，避免产品出现气孔、缺料等缺陷。

3.2模具加工工艺

模具加工应遵循精密模具制造的一般原则，确保模具零件的加工精度和表面质量。

*毛坯准备：根据模具零件的要求，选择合适的毛坯形式（如锻件、铸件、棒料等），并进行必要的预处理（如退火）。

*机械加工：

*粗加工：去除大部分余量，为半精加工和精加工做准备。

*半精加工：对零件的主要表面进行加工，使其接近最终尺寸和形状。

*精加工：采用磨削、电火花加工（EDM）、线切割（WEDM）等精密加工方