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矩形穹顶钢结构施工技术交底

一、施工准备

1.1技术准备

组织施工技术人员熟悉设计图纸，重点复核穹顶轴线坐标、矢高、跨度等关键参数，确保与建筑结构总说明一致。

编制专项施工方案，包含钢结构加工详图深化设计、吊装分段划分、临时支撑体系布置等内容，经设计院及监理单位审批后实施。

进行BIM模型搭建，模拟穹顶拼装过程，提前排查构件碰撞问题，优化吊装顺序。

1.2现场准备

场地平整：根据施工总平面图划分材料堆放区、加工区、吊装作业区，场地承载力需满足20kN/m2以上，松软区域采用级配砂石换填处理。

测量控制网布设：建立独立坐标系，设置4个永久性控制点（坐标偏差≤3mm），采用全站仪进行三维定位，每20m设置一道标高控制线。

临时用水用电：安装DN50供水管（水压≥0.3MPa），布置3路380V动力电缆，配备2台300kW柴油发电机作为备用电源。

二、材料要求

2.1钢材

主结构采用Q355B-Z15钢板，屈服强度≥345MPa，伸长率≥20%，碳当量≤0.45%，每批材料需提供力学性能检测报告。

螺栓连接采用10.9级摩擦型高强度螺栓，摩擦面抗滑移系数≥0.45，出厂时应附带扭矩系数检测报告。

焊接材料选用E5015焊条（手工焊）、ER50-6焊丝（气体保护焊），使用前经350℃×1h烘干处理，存入80-100℃保温筒。

2.2构配件加工

钢构件在工厂加工，腹板与翼缘板采用数控切割下料，切割面垂直度偏差≤0.5mm，坡口角度误差控制在±1°。

弧形构件采用数控弯管机冷弯成型，曲率半径偏差≤5mm/m，扭曲度≤1.5mm/m，每榀构件出厂前进行预拼装。

构件表面处理采用Sa2.5级喷砂除锈，除锈等级符合GB/T8923.1标准，除锈后4h内完成环氧富锌底漆（干膜厚度80μm）涂装。

三、主要施工工艺

3.1钢结构吊装

3.1.1吊装分段划分

将穹顶沿短轴方向分为5个吊装单元，最重单元（中段）重量32t，长24m，宽18m，采用250t汽车吊主吊，50t汽车吊辅助溜尾。

吊点设置：每个单元设置4个吊耳（Q355B材质，厚度20mm），吊耳位置经结构受力验算，确保吊装时构件应力≤180MPa。

3.1.2吊装流程

支撑体系安装：采用格构式钢支架（截面600×600mm），设置12个支撑点，支架顶部安装50t液压千斤顶（行程300mm），用于标高微调。

首榀单元吊装：先吊装A轴基准单元，采用双机抬吊（主吊角度60°，副吊角度45°），起吊至设计位置后，临时固定采用4根Φ20钢丝绳缆风绳。

单元拼接：后续单元吊装时，采用“空中散拼+地面预拼”结合方式，每个接口处设置3组临时定位螺栓，轴线偏差控制在±2mm内。

3.2焊接施工

3.2.1焊接工艺

主焊缝采用“打底焊+填充焊+盖面焊”三道工序，打底焊层厚度5-8mm，填充焊道间温度控制在150-250℃，层间清理采用角磨机打磨。

十字节点焊接顺序：先焊腹板与翼缘板连接焊缝，后焊隔板焊缝，采用对称施焊法，每层焊接长度不超过500mm，避免集中受热。

焊接环境要求：风速≥8m/s时设置防风棚，湿度＞90%时采用局部加热除湿（温度≥5℃），下雨时停止露天作业。

3.2.2质量检测

外观检查：焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣，咬边深度≤0.5mm，余高0-3mm，焊后24h进行100%UT探伤（Ⅱ级合格）。

变形控制：采用火焰矫正法（加热温度600-800℃），矫正后构件直线度偏差≤L/1000（L为构件长度），且≤10mm。

3.3支撑体系拆除

3.3.1拆除顺序

遵循“从中心向四周、对称同步卸载”原则，分5个批次拆除，每批次卸载量不超过总荷载的20%，相邻支撑点沉降差≤2mm。

采用分级卸载法：第一级卸载5mm（持荷1h），第二级卸载10mm（持荷2h），第三级完全卸载，实时监测穹顶沉降数据。

3.3.2监测要求

布置24个监测点（每15m2一个），采用精密水准仪（精度0.1mm）和位移计进行监测，卸载期间每30min记录一次数据，最终累计沉降量应≤15mm。

四、质量控制标准

4.1钢结构安装

项目

允许偏差

检查方法

穹顶整体轴线偏差

≤15mm

全站仪三维扫描

支座标高偏差

±5mm

水准仪测量

相邻构件错边量

≤1mm

焊缝检验尺

高强螺栓终拧扭矩

±10%设计值

扭矩扳手检测

4.2焊接质量

一级焊缝UT探伤合格率100%，二级焊缝UT探伤比例≥20%，发现缺陷时采用碳弧气刨清除后重焊，同一部位返修次数≤2次。

焊接残余应力控制：采用振动时效处理（频率20-50Hz，激振力5-10kN），处理后应力消除率≥60%。

五、安全保证措施

5.1高空作业防护

搭设满堂脚手架（步距1.8m，立杆间距1.2m），脚手板采用50mm厚木脚手板，满铺且固定牢固，外侧设置