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硬质合金群钻钻削ZGMn13高锰钢的实验研究

摘要

本文聚焦于硬质合金群钻钻削ZGMn13高锰钢的实验探究。鉴于铁路道岔常用材料ZGMn13高锰钢存在加工硬化严重、易高温脱碳等加工难题，当前国内高锰钢道岔钻削采用的焊接式硬质合金双平面钻头暴露出诸多缺陷。本研究通过设计机夹式刀具结构、优选刀具材料以及开展钻型优化与寿命对比实验，明确了影响硬质合金群钻的关键刀具几何参数。实验证实，硬质合金群钻在钻削ZGMn13高锰钢时表现卓越，切削性能优于传统硬质合金双平面钻头，在提升产品质量与刀具耐用度方面成效显著，具备在生产实践中广泛推广的价值。

关键词

硬质合金群钻；ZGMn13高锰钢；钻削加工；刀具优化

一、引言

在铁路基础设施中，铁路道岔至关重要，其材质多为ZGMn13高锰钢。这种材料因具有良好的耐磨性，在承受较大冲击或接触应力时，表面能迅速加工硬化形成高耐磨层，而内层仍保持出色的冲击韧性。然而，ZGMn13高锰钢属于典型的难加工材料，其加工硬化现象极为严重，在切削过程中，工件表面硬度可大幅提升，导致刀具磨损加剧；同时，该材料极易高温脱碳，这对其孔加工造成极大阻碍。

现阶段，国内各生产厂家在高锰钢道岔的钻削加工中，普遍运用焊接式硬质合金双平面钻头，且采用无冷却钻削方式。这种加工方式存在诸多弊端：高温焊接易使硬质合金刀片产生裂纹，致使刀具破损，进而增大切削力、提高切削温度；刀具钻型的不完善使得切削过程不顺畅，断屑困难，加工后的螺栓孔壁常出现过热、裂纹等质量问题，严重威胁行车安全。

因此，探寻更为有效的钻削加工方法和刀具，对于提高高锰钢道岔的加工质量与效率，保障铁路运行的安全与稳定具有重要意义。基于此，本文开展硬质合金群钻钻削ZGMn13高锰钢的实验研究，旨在通过技术创新与优化，解决现有加工过程中存在的难题。

二、实验材料与方法

2.1实验材料

实验选用的工件材料为ZGMn13高锰钢，其化学成分为：碳含量在0.9-1.3%，锰含量11-14%，硅含量0.3-0.8%，磷含量小于0.1%，硫含量小于0.05%。这种成分构成赋予了ZGMn13高锰钢独特的性能，也使其在加工过程中面临诸多挑战。

刀具材料方面，选用多种硬质合金材料制作群钻。不同牌号的硬质合金在硬度、韧性、耐磨性等方面存在差异，通过对比实验，筛选出最适合钻削ZGMn13高锰钢的硬质合金牌号。

2.2实验设备与仪器

实验在具备良好刚性和稳定性的钻床上进行，以确保钻削过程的平稳性，减少振动对加工质量和刀具寿命的影响。同时，配备高精度的测量仪器，用于测量切削力、切削温度、刀具磨损量以及加工后孔的尺寸精度、表面粗糙度等参数。例如，采用测力仪实时监测钻削过程中的切削力变化，利用红外测温仪测量切削区域的温度，通过显微镜观察刀具的磨损形态并测量磨损量。

2.3实验方案设计

采用正交试验法，综合考虑切削速度、进给量、钻头直径等多个因素对钻削效果的影响。设计多组不同参数组合的实验，通过对实验数据的系统分析，确定各因素对切削力、刀具磨损、加工表面质量等指标的影响规律，从而优化切削参数，获取最佳的钻削工艺方案。

在实验过程中，严格控制实验条件，确保每组实验的一致性和可重复性。对每个实验参数进行精确设定和调整，并详细记录实验过程中的各项数据，为后续的数据分析和结论推导提供可靠依据。

三、实验结果与分析

3.1刀具材料优选实验结果

通过对不同硬质合金牌号刀具的钻削实验，对比刀具的磨损情况和切削性能。实验结果表明，某些含钴量较高、硬度和韧性匹配较好的硬质合金牌号在钻削ZGMn13高锰钢时表现出较低的磨损率和较好的切削稳定性。这是因为钴元素可以增强硬质合金的韧性，使其在面对高锰钢加工硬化产生的高应力时，不易发生崩刃现象；同时，合适的硬度保证了刀具在切削过程中的耐磨性，能够有效抵抗工件材料对刀具的磨损。

3.2硬质合金群钻钻型优化实验结果

对硬质合金群钻的钻型进行优化设计，改变钻头的顶角、横刃长度、刃带宽度等几何参数，并进行钻削实验。结果显示，优化后的钻型能够显著改善切削性能。例如，适当减小顶角可以增大切削刃的锋利程度，降低切削力；缩短横刃长度可以减少轴向力，提高钻头的定心性能；合理设计刃带宽度可以改善排屑效果，防止切屑堵塞对刀具和加工表面造成损害。

通过实验数据分析，得到了影响硬质合金群钻性能的三个关键刀具几何参数：顶角、横刃长度和刃带宽度。这三个参数的合理取值范围为：顶角在118°-125°之间，横刃长度在0.5-1.0mm之间，刃带宽度在0.2-0.4mm之间。在此参数范围内，硬质合金群钻能够实现较为理想的钻削效果。

3.3寿命对比实验结果

将优化后的硬质合金群钻与工厂现用的硬质合金双平面钻