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事故风险评估和应急资源调查清单(样表)

事故风险评估和应急资源调查清单

一、事故风险评估

（一）基本信息

1.评估范围

明确针对的具体生产区域、项目或业务环节，例如某化工企业的整个厂区，涵盖生产车间、储存仓库、装卸区域等；或者某建筑工程项目的施工现场，包括基础施工区、主体施工区、物料堆放区等。

2.评估时间

记录评估工作开展的具体时间段，精确到年、月、日，如2024年3月15日-2024年3月25日。

3.评估团队组成

列出参与评估的人员信息，包括姓名、所在部门、专业背景及在评估中的职责。例如：

|姓名|所在部门|专业背景|职责|

|---|---|---|---|

|张三|安全管理部|安全工程专业|整体协调与报告撰写|

|李四|生产技术部|化学工程专业|工艺风险分析|

|王五|设备管理部|机械工程专业|设备故障风险评估|

（二）事故风险识别

1.物质风险

-生产原料：对于化工企业，详细记录所使用的各种原料的名称、物理化学性质、毒性、易燃易爆性等信息。如使用的苯，苯是一种无色透明液体，具有强烈芳香气味，易燃，蒸气能与空气形成爆炸性混合物，有毒，对人体中枢神经系统有麻醉作用，对造血系统有抑制作用。

-中间产品：记录中间产品的特性和潜在风险。例如在农药生产中，某种中间产物可能具有高毒、腐蚀性，若泄漏可能造成环境污染和人员中毒事故。

-成品：分析成品的风险特性，如烟花爆竹生产企业的成品具有易燃易爆性，在储存、运输过程中若受到撞击、摩擦、高温等因素影响，可能引发爆炸事故。

2.工艺风险

-工艺流程分析：绘制详细的工艺流程图，标注出每个工艺步骤中的关键参数（温度、压力、流量等）和可能存在的风险。例如在石油化工的加氢裂化工艺中，高温、高压条件下氢气与油品的混合反应，若操作不当或设备故障，可能导致氢气泄漏引发爆炸。

-反应风险：评估化学反应过程中的放热、吸热、气体产生等情况，判断是否存在反应失控的风险。如在某些酸碱中和反应中，若反应速度过快，可能会导致温度急剧升高，甚至引发爆炸。

3.设备设施风险

-主要设备：对各类生产设备进行逐一排查，记录设备的名称、型号、使用年限、维护情况等信息，并分析可能出现的故障模式和后果。例如，压力容器可能出现超压爆炸、泄漏等故障；大型机械设备可能因零部件磨损、老化导致故障停机或引发安全事故。

-辅助设备：包括电气设备、管道、通风设备等，评估其运行状况和潜在风险。如电气设备可能因短路、过载引发火灾；管道可能因腐蚀、堵塞导致物料泄漏。

4.环境风险

-自然环境：考虑当地的气象条件（如暴雨、洪水、台风、地震等）对企业生产和安全的影响。例如，处于沿海地区的企业可能受到台风的威胁，强台风可能会损坏厂房、设备，导致生产中断和危险物质泄漏。

-周边环境：分析企业周边的人口密度、敏感目标（如学校、医院、居民区、饮用水源地等）与企业的距离和相对位置关系，以及可能受到事故影响的程度。如化工企业周边若有居民区，一旦发生泄漏或爆炸事故，可能会对居民的生命财产安全造成严重威胁。

5.人员风险

-操作行为：观察员工在生产过程中的操作行为，是否存在违规操作、误操作等情况。例如，在危险化学品装卸过程中，未按规定佩戴防护用品、未严格遵守操作规程等行为都可能引发安全事故。

-安全意识：通过问卷调查、培训考核等方式评估员工的安全意识水平。安全意识薄弱的员工可能对潜在的风险认识不足，在工作中容易忽视安全规定，从而增加事故发生的可能性。

-应急能力：考查员工在面对突发事故时的应急处置能力，包括是否熟悉应急预案、是否掌握应急设备的使用方法等。如在火灾发生时，员工能否正确使用灭火器进行初期灭火，能否迅速组织人员疏散等。

（三）事故风险分析

1.可能性分析

-历史数据统计：收集企业过去一定时间内（如5-10年）各类事故的发生频率和原因，分析不同类型事故发生的可能性。例如，某企业过去10年中共发生5次设备故障导致的生产事故，那么可以大致估算设备故障引发事故的可能性。

-故障树分析（FTA）：以事故为顶上事件，找出导致事故发生的各种基本事件，构建故障树模型，通过计算各基本事件的结构重要度、概率重要度等，分析事故发生的可能性和主要影响因素。例如，对于火灾事故，顶上事件为“发生火灾”，基本事件可能包括“电气故障”、“易燃物泄漏”、“明火源”等。

-事件树分析（ETA）：从初始事件开始，按照事件发展的顺序，分析可能出现的各种结果及其发生的概率。如在化工生产中，以“管道破裂”为初始事件，分析可能引发的不同后果，如物料泄漏、火灾、爆炸等，并计算每种后果发生