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红砂岩石柱墩施工技术交底
一、工程概况
本项目为红砂岩石柱墩结构施工，涉及柱墩数量共XX个，设计高度XXm~XXm，截面尺寸为XXm×XXm（或圆形直径XXm）。红砂岩具有遇水易软化、强度差异大、节理裂隙发育等特性，施工需重点解决地基处理、模板稳定性、混凝土浇筑及养护等关键问题。
二、施工准备
1.技术准备
图纸会审：核对柱墩设计图纸与地质勘察报告，明确红砂岩地基承载力要求（设计值≥XXkPa）、钢筋配置（主筋型号XX，间距XXmm）及混凝土强度等级（C30/C35）。
方案编制：编制专项施工方案，包含地基处理、模板支护、混凝土浇筑等工艺，针对红砂岩特性制定防软化、防坍塌措施。
测量放线：使用全站仪定位柱墩轴线，设置控制桩及高程基准点，误差控制在±5mm内；桩位偏差需≤10mm。
2.材料准备
钢筋：进场钢筋需具备出厂合格证，外观无锈蚀、弯折，力学性能试验（抗拉强度、屈服强度）合格后方可使用。
混凝土：采用商品混凝土，坍落度控制在180±20mm，掺加粉煤灰（掺量15%~20%）及缓凝剂，初凝时间≥6h，适配性试验需满足设计强度及抗裂要求。
模板：选用18mm厚酚醛覆膜多层板，背楞采用50×100mm方木（间距300mm），横楞采用双拼Φ48×3.5mm钢管，对拉螺栓直径Φ16mm（间距500×500mm）。
红砂岩处理材料：准备速凝型水泥基渗透结晶防水涂料、环氧树脂砂浆（用于裂隙封堵）及级配碎石（地基换填用，粒径5~31.5mm）。
3.机具准备
主要设备：挖掘机（斗容1.2m3）、装载机（3t）、混凝土输送泵（HBT60）、振捣棒（Φ50/Φ30）、全站仪、水准仪、钢筋弯曲机、切断机等，设备需提前调试合格。
三、关键施工工艺
1.地基处理
基坑开挖：采用机械开挖（预留300mm人工清底），坡度按1:0.5~1:1放坡（根据红砂岩风化程度调整），坑底设置排水沟（宽300mm，深200mm）及集水井（尺寸800×800×1000mm），防止雨水浸泡红砂岩地基。
地基加固：
若红砂岩表面风化层厚度＞300mm，采用机械凿除至新鲜基岩，表面用高压水冲洗后，涂刷水泥基渗透结晶防水涂料（厚度≥1.2mm）。
若地基承载力不足，采用级配碎石换填（分层碾压，每层厚度300mm，压实系数≥0.96），换填深度根据地质报告确定（一般1~2m）。
垫层施工：浇筑100mm厚C15混凝土垫层，表面平整度误差≤5mm，周边设50mm高挡边，防止柱墩钢筋污染。
2.钢筋工程
钢筋加工：主筋采用直螺纹连接（Ⅰ级接头），丝头长度25~30mm，连接后外露丝扣≤2牙；箍筋弯钩角度135°，平直段长度≥10d（d为箍筋直径）。
钢筋绑扎：
搭设钢筋支架（间距1.5m），主筋保护层厚度50mm（采用C30混凝土垫块，强度≥设计值）。
主筋间距偏差≤±10mm，箍筋间距偏差≤±20mm，绑扎点梅花形布置，每个交点均需绑扎牢固。
预埋件：按图纸要求安装防雷接地钢筋（与主筋焊接，搭接长度≥6d，双面焊）及预埋件（位置偏差≤10mm）。
3.模板工程
模板安装：
采用“分节拼装、整体吊装”工艺，第一节模板高度2m，后续每节1.5m，接缝处粘贴5mm厚海绵条，防止漏浆。
模板垂直度控制：每安装3m高度用线锤校核，偏差≤3mm/m，全高偏差≤30mm。
支撑体系：
外侧设置Φ48钢管斜撑（间距1.5m），底部与地基预埋件焊接（埋深≥300mm），顶部与模板背楞顶紧。
对拉螺栓需穿PVC套管（直径Φ20mm），螺栓拧紧扭矩≥40N·m，确保模板刚度满足浇筑时侧向压力（按混凝土侧压力公式计算，取γc×H×10=30×6×10=1800Pa）。
4.混凝土工程
浇筑前检查：
模板内杂物清理干净，洒水湿润（红砂岩表面提前24h浇水湿润，但不得有积水）。
混凝土到场后检测坍落度（每车必检），初凝时间试验合格后方可浇筑。
浇筑工艺：
采用“分层浇筑、斜面分层”法，每层厚度≤500mm，布料点间距≤3m，混凝土自由下落高度≤2m（超过时使用串筒）。
振捣采用Φ50振捣棒（作用半径500mm），快插慢拔（插入深度≥50mm，振捣时间15~30s），避免触碰钢筋及模板，振捣至表面泛浆、无气泡溢出为止。
施工缝处理：若需留设施工缝，应设在受力较小部位（如距基础顶面500mm处），表面凿毛（露出石子），清理浮渣后涂刷水泥净浆（水灰比0.4~0.5），再浇筑上层混凝土。
5.养护与拆模
养护措施：
浇筑完成后12h内覆盖土工布并洒水养护，保持表面湿润（养护期≥14d），环境温度低于5℃时采用薄膜+棉被保温，禁止洒水。
红砂岩基础周边设置挡水埂，防止养护水渗入地基导致软化。
拆模要求：
侧模拆除：混凝土强度≥2.5MPa（浇筑后24~48h，试块抗压试验确定），拆模时避免硬撬，防止
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