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产品质量检测流程及不合格品处理清单
一、适用场景说明
本流程及清单适用于各类制造型企业(如机械、电子、食品、化工等行业)的产品质量控制环节,具体包括:
生产过程巡检:对生产线在制品的关键质量特性进行实时监测;
成品入库检验:对完成所有生产工序的成品进行全面质量核查;
客户投诉复检:针对客户反馈的质量问题产品进行追溯性检测;
原材料入厂检验:对生产所需原材料的规格、功能等指标进行验收。
二、操作流程详解
(一)检测前准备
明确检测依据
调取产品技术标准、检验作业指导书(SOP)、合同质量协议等文件,确认检测项目、合格判定标准(如AQL抽样标准、尺寸公差范围、功能指标限值等)。
若涉及特殊订单或客户特定要求,需提前与质量负责人(如*工)确认补充标准,避免标准冲突。
检测设备与工具校准
检查所用检测设备(如卡尺、千分尺、光谱仪、耐压测试仪等)是否在校准有效期内,保证设备精度符合要求。
对需使用的工具(如抽样器、样品容器、记录表单等)进行清点,保证完好且数量充足。
样品与信息核对
核对样品信息(如产品型号、批次号、生产日期、数量)与待检通知单是否一致,避免样品错检。
确认样品状态(如是否为破坏性检测样品、是否需要预处理,如恒温、老化等)。
(二)检测过程实施
抽样执行
按GB/T2828.1-2012或企业内部抽样方案(如按批次、按比例随机抽样)进行抽样,保证样本具有代表性。
抽样过程需由质检员(如员)与生产部门代表(如班长)共同在场,抽样完成后双方签字确认,留存抽样记录。
检测操作
严格按照检验作业指导书规定的检测方法、步骤操作,避免随意更改流程。
对关键检测项目(如安全功能、核心功能参数)需进行双人复核(如员与员),保证数据准确无误。
实时记录检测数据,保证原始记录清晰、完整(如检测时间、环境条件、设备编号、实测值等),严禁事后补录或涂改。
异常情况处理
检测过程中若发觉设备异常或样品损坏,应立即停止检测,上报质量主管(如*主管),待设备修复或样品重新抽取后继续。
对检测结果接近临界值(如接近公差上限/下限)的样品,需增加检测频次或更换检测设备复测,避免误判。
(三)结果判定与记录
结果判定
将实测值与标准要求对比,依据“单次不合格项判定原则”(如关键项0缺陷、主要项≤AQL值、次要项≤限值)综合判定产品是否合格。
对不合格项需明确分类(如致命缺陷、严重缺陷、轻微缺陷),判定依据参照《产品质量缺陷分级标准》。
记录与签批
填写《产品质量检测记录表》(见模板一),内容包括产品信息、检测项目、标准要求、实测结果、判定结论、检测人员、日期等。
记录完成后交质量主管(如*主管)审核签字,保证信息真实、判定准确,并将记录归档保存(保存期不少于产品保质期+1年)。
(四)不合格品处理
不合格品标识与隔离
对判定为不合格的产品,立即粘贴“不合格”标签(红色),标注不合格类型(如“严重尺寸超差”“功能不达标”)、批次号、发觉日期等信息。
使用隔离区域(如不合格品区)或专用容器存放不合格品,与合格品、在制品严格分区,防止误用或混入生产流程。
不合格品评审
由质量部门牵头,组织生产、技术、采购等部门成立评审小组(如主管、工程师、*班组长),在24小时内完成不合格品评审。
评审内容包括:不合格原因分析(如原材料缺陷、设备故障、操作失误)、影响范围评估(如是否影响后续工序、是否存在批量风险)、处置方案建议(如返工、返修、报废、让步接收)。
处置方案实施与记录
根据评审结果,按以下方式处置:
返工/返修:由生产部门制定返工方案(如*班长负责组织),返工后需重新送检,合格后方可转入下一流程;
报废:由仓库管理员(如员)填写《报废申请单》,经生产负责人(如经理)审批后,执行报废程序(如拆解、销毁),留存报废记录;
让步接收:仅适用于不影响产品安全和使用功能的轻微缺陷,需经客户书面确认(如客户代表*签字),方可特采放行。
填写《不合格品评审及处置表》(见模板二),详细记录评审过程、处置措施、责任人、完成时间等信息,保证可追溯。
纠正与预防措施
针对不合格原因,责任部门需在3个工作日内制定《纠正与预防措施报告》,明确整改措施(如更换供应商、优化工艺参数、加强员工培训)、完成时限和责任人(如*工程师负责技术整改)。
质量部门跟踪整改措施落实情况,验证整改效果,避免同类问题再次发生。
三、配套模板清单
模板一:产品质量检测记录表
产品名称
产品型号
生产批次号
检测日期
检测项目
标准要求
实测值1
实测值2
示例:尺寸长度
100±0.5mm
100.3mm
100.4mm
示例:耐压功能
≥1500V/1min
1520V/1min
1515V/1min
检测设备
设备编号
环境条件(温度/湿度)
检测人员
示例:数显卡尺
CC-001
25℃/60%RH
*员
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