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钢拱高铁桥施工关键技术与质量安全控制技术交底

一、工程概况与技术指标

本项目为时速350公里高铁双线钢箱拱桥，主跨采用无推力组合拱结构，主拱肋计算跨度168米，矢高33.6米，矢跨比1/5。钢拱肋采用Q690qE桥梁专用钢板，单榀拱肋分12个节段工厂预制，最大节段重量220吨，全桥钢结构总重约5800吨。施工精度控制标准：主拱合龙轴线偏差≤15mm，四个吊点高差≤20mm，整体提升不平衡力≤20吨，焊接质量等级达一级焊缝要求。

二、钢结构加工制造技术要求

2.1材料控制

原材料检验：钢板进场需提供质量证明书，按每批次进行力学性能试验（抗拉强度≥690MPa，屈服强度≥590MPa，伸长率≥16%）及低温冲击韧性试验（-40℃冲击功≥60J）。

材料预处理：采用数控抛丸机进行表面除锈，达到Sa2.5级标准，表面粗糙度50-80μm，除锈后4小时内完成第一道环氧富锌底漆涂装（干膜厚度≥80μm）。

2.2节段制造工艺

胎架设置：采用36m×8m钢结构刚性胎架，胎架基础采用C30混凝土条形基础（厚度800mm，配置Φ16@200钢筋网），胎架顶面设置可调式定位模板，高程误差控制在±2mm内。

切割下料：主拱肋腹板采用数控等离子切割，切割面垂直度≤0.5mm，坡口角度误差±1°；U肋、横隔板等零件采用激光切割，尺寸精度控制在±1mm。

焊接工艺：

主焊缝采用埋弧焊（焊丝H10Mn2，焊剂SJ101），焊接电流600-800A，电压32-38V，焊接速度35-45cm/min；

熔透角焊缝采用CO?气体保护焊（焊丝ER50-6），层间温度控制在80-150℃；

焊接变形控制：采用反变形法（预设2-3mm预拱度）+刚性固定法，焊后24小时内进行150℃×2h后热消氢处理。

2.3厂内试拼装

拼装精度：在30m×50m专用拼装胎架上进行1:1全尺寸试拼，测量控制点包括：拱肋轴线坐标（偏差≤3mm）、节段接口错边量（≤0.8mm）、螺栓孔位重合度（通过率≥98%）。

预拼装检测：使用LeicaTS60全站仪进行三维坐标扫描，生成点云模型与BIM设计模型比对，偏差超限时采用液压调姿系统进行修正。

三、现场安装关键技术

3.1临时支架施工

支架设计：采用Φ630×16mm螺旋钢管格构柱（每排4根，间距3m），横向设置2I56b分配梁，支架基础采用钻孔灌注桩（直径1.2m，深度25m，单桩承载力≥800kN）。

预压工艺：采用分级加载法（50%→80%→100%→110%设计荷载），每级持荷12小时，监测沉降量（最终残余沉降≤5mm）。

3.2钢拱肋提升安装

提升系统：配置4套2000kN液压提升装置（含600吨级穿心式油缸），采用PLC同步控制系统，提升速度0.5m/min，同步误差控制在±5mm内。

提升流程：

试提升：将拱肋提升至离胎架100mm处，静置2小时检查吊点受力及结构变形；

正式提升：分3个阶段（0-10m→10-20m→20-21.6m），每提升5m进行一次姿态调整；

精准就位：通过设置在拱肋顶端的4个全站仪监测点实时调整，合龙口临时锁定采用M30高强度螺栓（预拉力200kN）。

3.3主拱合龙工艺

合龙温度控制：选择夜间22:00-次日6:00进行合龙作业，环境温度控制在15±3℃，合龙段长度预留20mm温度补偿量。

焊接顺序：采用“先腹板后翼缘、对称同步焊接”工艺，腹板焊接从中间向两端分段退焊，每层焊接完成后立即进行200℃×1h后热处理。

四、质量控制标准

4.1钢结构加工质量

项目

允许偏差

检验方法

节段长度

±3mm

全站仪三维扫描

腹板垂直度

1/3000且≤3mm

靠尺+塞尺

拱肋截面尺寸

±2mm

卡尺测量

焊接气孔

直径≤1mm，每米≤2个

超声波探伤

4.2安装精度控制

主拱轴线偏位：顺桥向≤L/30000（L为主跨长度），横桥向≤10mm；

桥面高程：±20mm（施工阶段），±15mm（成桥阶段）；

高强螺栓终拧扭矩：M24螺栓扭矩值500-550N·m，扭矩系数控制在0.11-0.15。

五、安全保证措施

5.1高空作业防护

拱肋节段安装设置环形安全通道（宽度≥1.2m），采用Φ48×3.5mm钢管搭设，满铺防滑脚手板（厚度50mm，间距≤200mm）；

作业人员配备双钩安全带（抗拉力≥22kN），每个作业面设置2个安全母绳（直径16mm锦纶绳，破断拉力≥15kN）。

5.2吊装安全控制

吊装索具采用18×7+FC-Φ52mm钢丝绳（破断拉力1860kN），使用前进行1.25倍额定荷载静载试验；

设置吊装警戒区（半径30m），配备4名专职安全员，采用红外对射报警系统实时监控。

5.3应急预案

配备2套备用液压动力站（功率150kW），防止提升过程中动力中断；

现场设置应急救援物资库