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产品开发与品质管控手册
第一章总则
1.1手册目的
本手册旨在规范产品从概念到量产的全流程开发与品质管控要求，明确各阶段职责分工、操作步骤及输出标准，保证产品开发效率、质量稳定性及市场竞争力，降低品质风险，为客户提供可靠的产品与服务。
1.2适用范围
适用于公司内所有新产品的开发项目（含现有产品升级、迭代改款）、量产产品的品质监控及异常处理，覆盖研发、采购、生产、品质、市场等跨部门协作场景。
1.3术语定义
APQP（先期产品质量策划）：产品开发早期的结构化方法论，保证产品设计满足客户需求。
PPAP（生产件批准程序）：验证生产过程有能力稳定生产满足要求的产品。
FMEA（失效模式与影响分析）：识别产品设计/过程中的潜在失效风险并制定预防措施。
SPC（统计过程控制）：通过统计方法监控生产过程稳定性，预防异常发生。
第二章产品开发流程
2.1需求分析与立项
2.1.1操作步骤
市场调研：市场部通过问卷、竞品分析、客户访谈等方式收集市场需求，输出《市场需求调研报告》，明确目标用户、核心功能、技术指标及市场定位。
可行性评估：研发部联合生产、品质部评估技术可行性、生产成本及资源需求，输出《项目可行性分析报告》，重点分析技术瓶颈、设备匹配度及风险预案。
需求评审：组织市场、研发、生产、品质、销售等部门召开需求评审会，由*经理（研发部）主持，确认需求合理性及优先级，形成《产品需求规格说明书（PRD）》，经各部门负责人签字后归档。
项目立项：总经理办公会评审通过后，正式成立项目组，明确项目经理（*经理）、核心成员及职责，输出《项目立项报告》，启动开发计划。
2.1.2关键表格
表2-1产品需求规格说明书（PRD）模板
项目名称
版本号
编制人
编制日期
需求来源
□市场调研□客户定制□技术升级□其他
优先级
□高□中□低
功能需求
需求描述
验收标准
功能指标
指标名称
目标值
测试方法
责任部门
示例：续航时间
≥8小时
GB/T18287-2013
研发部
约束条件
成本上限（元/台）
开发周期（天）
2.2设计与开发
2.2.1操作步骤
方案设计：研发部根据PRD输出产品整体方案，包括结构设计、电路设计、软件框架等，组织内部方案评审，形成《设计方案说明书》。
DFMEA分析：设计团队开展失效模式与影响分析，识别潜在设计风险（如材料兼容性、结构强度等），制定预防措施，输出《设计FMEA报告》。
样品试制：根据设计方案制作3-5台功能样机，由研发部进行功能测试、功能验证，记录《样机测试问题清单》，针对问题优化设计。
图纸输出：设计冻结后，输出全套生产图纸（3D模型、2D工程图）、BOM清单（物料清单）、工艺流程卡，经*主管（研发部）审核后发放至生产、采购部门。
2.2.2关键表格
表2-2设计FMEA报告（节选）
项目名称
失效模式
失效影响
严重度(S)
失效原因
发生度(O)
现有控制
检测度(D)
RPN=S×O×D
改进措施
责任人
完成日期
手机电池盖
变形
外观不良，客户投诉
7
材料厚度不足
5
进料检验
4
140
增加材料厚度至0.8mm
*工（研发）
2023-10-15
2.3试产验证与PPAP
2.3.1操作步骤
小批量试产：生产部根据BOM清单及工艺流程组织50-100台小批量试产，记录试产过程问题，填写《试产问题跟踪表》。
过程验证：品质部对试产过程进行全流程监控，包括来料检验（IQC）、过程检验（IPQC），输出《试产品质报告》。
PPAP提交：研发部整理PPAP文件包（包括设计记录、FMEA、控制计划、测量系统分析、初始过程能力研究等），提交客户（如需）或内部评审委员会审批，保证生产过程稳定受控。
设计冻结：PPAP批准后，冻结产品设计与工艺参数，任何变更需执行《工程变更控制程序》。
2.3.2关键表格
表2-3试产问题跟踪表
问题描述
发生工位
问题分类（□设计□工艺□物料□其他）
严重程度（□致命□严重□轻微）
责任部门
改进措施
关闭日期
验证人
电池盖装配卡滞
组装线3
工艺
严重
生产部
优化模具定位销
2023-10-20
*主管（品质）
2.4量产导入
2.4.1操作步骤
量产准备：生产部完成产线布局、设备调试、人员培训；采购部保证物料库存满足首周生产需求。
控制计划发布：品质部联合研发、生产部制定《量产控制计划》，明确关键控制点（KCC）、检验标准、频次及负责人，发放至生产现场。
首件检验：量产前3台产品由IPQC进行首件检验，包括尺寸、功能、外观等，合格后方可批量生产，输出《首件检验报告》。
量产爬坡：首周生产产能爬坡至设计产能的80%，品质部加强过程巡检，收集生产数据，优化控制参数。
第三章品质管控体系
3.1来料品质控
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