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智能制造系统维护管理标准手册

第一章总则

1.1目的与意义

为规范智能制造系统的维护管理工作，确保系统长期、稳定、高效运行，发挥其在生产运营中的核心支撑作用，降低故障率，延长系统生命周期，保障生产连续性与产品质量，特制定本标准手册。本手册旨在提供一套系统化、标准化的维护管理框架与实践指南，适用于企业内部所有与智能制造相关的硬件、软件、网络及数据资源的维护活动。

1.2适用范围

本手册适用于企业内各类智能制造系统的规划、实施、运维及优化等全生命周期维护管理工作。涉及的系统组件包括但不限于：工业控制设备、数据采集与监控系统、制造执行系统、企业资源计划系统、工业互联网平台、数字孪生系统、机器人及自动化装备、网络基础设施、安全防护系统等。相关的维护管理部门、技术人员及第三方服务提供商均应遵循本手册规定。

1.3基本原则

智能制造系统维护管理应遵循以下基本原则：

*预防性与预测性相结合：以预防性维护为基础，积极引入预测性维护技术，变被动维修为主动维护。

*系统性与整体性：将智能制造系统视为有机整体，统筹考虑各子系统间的关联性与依赖性，避免孤立维护。

*标准化与规范化：建立统一的维护流程、技术标准和文档规范，确保维护工作的一致性与可追溯性。

*安全性与可靠性优先：在维护过程中，始终将人员安全、设备安全和数据安全放在首位，确保系统稳定可靠运行。

*效率与效益并重：优化维护资源配置，提高维护工作效率，以合理的维护成本获取最大的系统效益。

*持续改进：定期评估维护管理效果，总结经验教训，不断优化维护策略与方法。

第二章术语与定义

2.1智能制造系统（IMS）

指通过信息技术、网络技术、自动化技术、传感技术等与制造技术的深度融合，实现生产过程智能化感知、实时分析、自主决策和精准执行的先进制造系统。

2.2维护管理

指为保障智能制造系统正常运行，对系统硬件、软件、网络、数据等进行的检查、检测、保养、维修、更换、升级、优化等一系列有组织、有计划的活动及其过程控制。

2.3预防性维护

指根据系统设备的固有特性、运行规律及历史数据，在故障发生前按照预定计划或周期进行的检查、清洁、润滑、调整、更换易损件等维护活动，以防止故障发生或降低故障发生概率。

2.4预测性维护

指利用传感器技术、数据analytics、机器学习等手段，实时监测系统设备的运行状态参数，通过分析数据趋势预测潜在故障，并据此制定维护计划的主动性维护方式。

2.5故障维修

指系统或设备发生故障后，为恢复其规定功能而进行的诊断、修复或更换等应急处理活动。

2.6数据备份与恢复

指对智能制造系统中的关键数据定期进行复制、存储，并在数据发生丢失、损坏或系统崩溃时，将其还原到正常状态的过程。

第三章维护管理组织与职责

3.1组织架构

企业应根据自身规模和智能制造系统的复杂程度，建立健全维护管理组织架构。通常可设立专门的智能制造运维部门，或在现有设备管理、IT管理部门内设置专职团队。明确各级维护组织的隶属关系、职责范围和汇报路径。

3.2主要职责

3.2.1维护管理部门职责

*贯彻执行本手册及相关的法律法规、标准规范。

*制定和完善企业智能制造系统维护管理细则、应急预案及技术标准。

*统筹规划维护资源，包括人员、工具、备件、资金等。

*组织实施系统的预防性维护、预测性维护及故障维修工作。

*负责维护团队的建设、培训与绩效考核。

*监督检查维护工作的执行情况，评估维护效果。

*管理维护记录与文档，进行数据分析与经验总结。

*协调与系统供应商、集成商及第三方服务提供商的合作。

3.2.2维护技术人员职责

*严格按照维护计划和操作规程进行日常巡检、预防性维护和故障排除。

*准确记录维护工作内容、过程数据及结果，填写维护记录表单。

*及时上报系统运行异常情况、故障信息及重大安全隐患。

*参与系统故障分析与技术攻关，提出改进建议。

*负责个人工具、仪器的保管与维护。

*持续学习新技术、新知识，提升专业技能。

3.2.3相关部门配合职责

生产部门、工艺部门、IT部门、采购部门等应积极配合维护管理部门的工作，及时反馈系统运行中出现的问题，提供必要的工作条件与信息支持，并参与系统维护效果的评估。

第四章维护策略与规划

4.1维护需求分析

基于智能制造系统的构成、重要程度、运行环境、历史故障数据及生产计划要求，定期进行维护需求分析。识别关键设备、核心软件及薄弱环节，确定不同维护对象的优先级和维护深度。

4.2维护策略制定

根据维护需求分析结果，结合企业实际情况，为不同的系统组件制定差异化的维护策略：

*关键核心设备/系统：优先采用预测性维护与预防性维护相