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热历史与Ti/C比：铝熔体反应合成TiC形貌特征的关键影响因素探究

一、绪论

1.1研究背景与意义

铝合金凭借其密度低、比强度高、耐腐蚀性良好、加工性能优异等一系列突出优势，在航空航天、汽车制造、船舶工业以及电子设备等众多领域得到了极为广泛的应用。在航空航天领域，铝合金的大量使用能够有效减轻飞行器的重量，从而显著提高其燃油效率与飞行性能，例如飞机的机翼大梁、机身结构件等关键部位常常采用铝合金制造；在汽车工业中，铝合金用于制造发动机缸体、轮毂、车身结构等部件，有助于实现汽车的轻量化，进而提高燃油经济性，降低尾气排放；在船舶制造中，铝合金的耐腐蚀性和高强度使其成为制造船体结构、发动机系统等部件的理想材料，能够有效提高船舶的使用寿命和安全性。

随着现代工业的飞速发展以及科学技术的不断进步，各领域对铝合金的性能提出了愈发严苛的要求。为了满足这些日益增长的高性能需求，对铝合金进行微细化处理成为了提升其综合性能的关键途径之一。在众多微细化增强相材料中，TiC（碳化钛）以其高熔点（约3140℃）、高硬度（莫氏硬度约9-9.5）、优异的耐磨性以及出色的化学稳定性等特性脱颖而出，成为铝合金微细化的理想增强相。在铝合金中添加适量的TiC，能够显著细化合金晶粒，有效提高其强度、硬度、耐磨性以及耐腐蚀性等综合性能。例如，在航空发动机的高温部件中，添加TiC增强的铝合金展现出了更高的抗蠕变性能和高温强度，有效延长了部件的使用寿命；在汽车发动机的活塞和缸套等部件中应用该合金，可显著提高其耐磨性和抗咬合性能，提高发动机的工作效率和可靠性。

热历史（包括熔炼温度、保温时间、冷却速度等）以及Ti/C比（钛与碳的原子比）作为影响铝熔体反应合成TiC形貌特征的关键因素，对TiC在铝合金中的细化效果起着决定性作用。不同的热历史条件会导致TiC形核与生长过程的差异，从而使其呈现出不同的尺寸、形状和分布状态。而Ti/C比的变化则会改变反应的热力学和动力学条件，进而影响TiC的晶体结构、碳空位以及形貌特征。深入研究热历史和Ti/C比对铝熔体反应合成TiC形貌特征的影响，不仅能够揭示TiC在铝合金中的形成与演变机制，还能为优化铝合金的制备工艺提供坚实的理论基础，对于提高铝合金的综合性能、拓展其应用领域具有至关重要的意义。通过精确控制热历史和Ti/C比，可以实现对TiC形貌的精准调控，使其在铝合金中均匀分布，充分发挥其增强作用，从而满足航空航天、汽车制造等高端领域对铝合金高性能的严格要求，推动相关产业的技术进步与创新发展。

1.2国内外研究现状

在铝合金晶粒细化方法的研究方面，工业生产中主要采用内生质点法和外生质点法。内生质点法涵盖快速凝固法和动力学方法。快速凝固法通过高冷却速率获得细小晶粒组织，将快冷技术与粉末冶金工艺结合，可制得晶粒细小、成分均匀的大尺寸高合金化铸锭，如喷射成型工艺已用于生产部分7×××牌号的铝合金铸锭。动力学方法利用机械搅拌、机械振动、电磁搅拌、声波和超声波振动等振动方式，使金属熔体在凝固过程中增加形核质点，细化晶粒。外生质点法主要是变质处理，向金属中添加少量活性物质，促进液体金属内部形核或改变晶体成长过程，常用的变质剂有形核变质剂和吸附变质剂。形核变质剂通过向熔体中加入能产生非自发形核的物质，达到细化晶粒的目的，工业生产中常用的晶粒细化剂有Al-Ti-B和Al-Ti-C两种。

关于Al-Ti-C中间合金的研究，国内外学者对其制备过程、反应形成机理以及细化效果进行了诸多探索。有研究采用不同的熔炼设备及熔炼工艺制备出多种成分和不同Ti/C比的Al-Ti-C中间合金，并分析了制备工艺的可行性，提出了TiC和TiAl?形成的动力学模型，研究了TiC对α-Al的异质形核过程和形核机理。还有研究表明，铸态的Al-Ti-C中间合金组织中有细长的板片状TiAl?和大量细小的TiC颗粒（2μm），且TiC颗粒有一定的聚集倾向；经变形处理或连铸连轧工艺生产的Al-Ti-C中间合金组织中有较小的块状TiAl?，TiC颗粒分布较均匀，两种化合物有明显的轧制取向。细化实验显示，该工艺制备的部分Al-Ti-C中间合金线材具有良好的组织分布和晶粒细化效果，细化效果超过美国同类产品。

在热历史和Ti/C比对TiC形貌影响的研究上，目前已取得了一定成果，但仍存在不足。有研究指出，Al含量对TiC的尺寸影响显著，随着Al含量增加，TiC颗粒尺寸减小。C粉粒度和C/Ti对TiC的形貌影响较大，当C粉粒度小于75μm或C/Ti≥1时，TiC的形