质检2017工作总结.pptxVIP

第一章质检2017工作概述第二章来料质量控制体系建设第三章过程质量控制强化第四章成品质量检验体系升级第五章质量问题分析与改进第六章质量管理体系建设与展望

01第一章质检2017工作概述

质检2017工作启动背景2017年，全国质量提升行动纲要的发布标志着质检工作进入新的发展阶段。在这一背景下，本公司积极响应国家号召，启动了全面的质检工作升级计划。当年，公司的产品抽检合格率仅为82.3%，远低于行业标杆企业95.7%的水平，这表明公司在产品质量管理方面存在显著差距。为了解决这一问题，公司决定引入ISO9001:2015新标准体系，并建立了‘三阶检验’流程，即来料检验、过程检验和成品检验，旨在通过全员参与的方式提升质检效率。这一系列举措的实施，标志着公司质检工作从被动响应向主动预防的转变。

质检2017年度核心数据检验批次数量重大质量事故缺陷管理系统全年完成批次检验1,842次，比2016年增长34.7%同比下降42%，但微小缺陷率仍达12.3%（行业标杆为3.1%），表明公司在重大事故预防方面取得显著成效，但在细节管理上仍有提升空间。记录数据量较去年增长5.8倍，形成质量趋势分析基础，为后续的预测性维护和质量改进提供了有力支持。

质检2017关键项目进展来料检验优化供应商合格率从61%提升至78%，有效降低了来料风险。过程控制强化SPC监控点覆盖率从45%增至92%，显著提升了过程稳定性。成品抽检升级顾客投诉率下降39%，提升了产品质量满意度。

质检2017年度工作总结工作成效建立了完善的‘三阶检验’流程，实现了全员质检参与。通过引入ISO9001:2015新标准体系，提升了质检标准。建立了缺陷管理系统，实现了质量数据的系统化管理。通过关键项目实施，显著提升了来料检验、过程控制和成品抽检水平。工作不足微小缺陷率仍较高，表明在细节管理上仍有提升空间。缺陷原因分析准确率仅为61%，需进一步优化分析工具和方法。系统化数据管理仍不足，需加强数据分析能力。

02第二章来料质量控制体系建设

来料检验现状分析（2017年4月数据）2017年4月，我们对来料检验现状进行了详细的数据分析。数据显示，采购批次拒收率月度波动较大，3月份最高达18.7%，主要原因是汽车电子类料件的来料质量问题较多。不合格品返工成本占销售总额比例高达4.3%，远高于行业平均水平1.8%，这表明公司在来料质量控制方面存在较大问题。此外，供应商配合度调查结果显示，仅有34%的供应商能按时提供检测报告，供应商管理能力亟待提升。

来料检验流程优化方案建立供应商黑名单制度高风险供应商数量减少42%，有效降低了来料风险。实施首件100%检验报废率从12.3%降至3.1%，显著降低了生产成本。引入AOI自动检测人均检验效率提升3.2倍，提高了检验效率。建立供应商分级管理根据供应商表现进行分级管理，提升了供应商配合度。

典型案例分析：电容元件管理ESR值异常问题2017年7月发现某批次电解电容ESR值异常，追溯至3家供应商，通过实施改进措施，同类问题再未发生。容量测试频率提升容量测试频率从每月1次提升至每周2次后，同类问题再未发生，有效提升了来料质量控制水平。建立失效数据库建立包含历史失效案例312例的数据库，形成预防性更换指南，提升了来料质量管理的科学性。

来料控制体系年度总结工作成效建立了完善的来料检验流程，实现了标准化管理。通过关键项目实施，显著提升了来料检验水平。建立了供应商分级管理机制，提升了供应商配合度。通过数据分析，发现了来料质量问题的根本原因，并采取了针对性措施。工作不足微小缺陷率仍较高，表明在细节管理上仍有提升空间。系统化数据管理仍不足，需加强数据分析能力。部分供应商配合度仍不高，需进一步提升供应商管理能力。

03第三章过程质量控制强化

过程质量控制现状诊断（2017年第二季度）2017年第二季度，我们对过程质量控制现状进行了详细的分析。数据显示，设备综合效率（OEE）分析显示：检验环节故障停机占比达28.4%，这表明检验环节的设备管理存在较大问题。半成品抽检数据显示：83%的缺陷发生在工序3-5，这表明这些工序是质量控制的重点和难点。工艺参数波动记录显示：焊接温度偏差超差次数同比增加56%，这表明工艺参数的稳定性需要进一步提升。

过程控制改进措施引入SPC统计控制不稳定过程检出率提升75%，显著提升了过程稳定性。设备预防性维护关键设备故障停机减少63%，提高了生产效率。工艺参数固化变异系数从8.2%降至2.1%，显著提升了工艺稳定性。建立过程控制看板实现异常报警响应时间从12小时缩短至45分钟，提高了问题解决效率。

多元化检测技术应用红外热成像仪在注塑成型环节部署红外热成像仪，提前发现12处模头缺陷，有效提升了产品质量。机器视觉检测系统部署机器视觉