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液压机设计任务书技术要求

一、设备用途及主要工作对象

本液压机主要用于金属材料的冲压、弯曲、拉伸、校直、粉末成型等塑性加工工艺。设备设计应充分考虑其工作环境的一般性工业条件，确保在规定的工艺范围内稳定、可靠运行。

主要工作对象为[此处可根据实际情况简述典型工件材质、厚度/尺寸范围等，例如：低碳钢板、铝合金板材，厚度范围X至Y毫米]。设计时需明确设备适用的工艺范围，并以此为基础进行参数设定与结构选型。

二、主要技术参数

1.公称力：应明确设备的最大额定工作压力，单位为千牛（kN）。此参数为设备设计的核心依据，需结合预期最大工件变形力确定。

2.滑块行程：滑块从上死点到下死点的最大移动距离，单位为毫米（mm）。应满足工件成型所需的最大变形量及模具安装空间。

3.最大开口高度：滑块在下死点时，滑块下平面与工作台面（或垫板上平面）之间的距离，单位为毫米（mm）。需考虑模具高度及工件取出空间。

4.滑块工作速度：

*空程下行速度：单位为毫米/秒（mm/s）

*工作行程速度：单位为毫米/秒（mm/s），此速度应平稳可调，以适应不同工艺需求

*回程速度：单位为毫米/秒（mm/s）

5.滑块行程次数：在规定的工作条件下，单位时间内滑块完成工作循环的次数，单位为次/分钟（c/min）。

6.工作台有效面积（或立柱间距、前后距离）：根据工件及模具尺寸确定，单位为毫米（mm）。

7.电机总功率：估算或指定主驱动电机的功率，单位为千瓦（kW）。

8.液压系统工作压力：系统设计的额定工作压力，单位为兆帕（MPa）。

三、设备结构与性能要求

3.1总体结构

设备结构形式应根据公称力、工作台尺寸及工艺特点进行选择（如四柱式、单柱式、框架式等），确保具有足够的刚性、强度和稳定性。整体布局应合理，便于操作、维护及工件装卸。

3.2主要部件要求

1.机架（或机身）：应具有足够的刚性和强度，以保证在最大工作载荷下的变形量在允许范围内，确保加工精度和设备寿命。关键受力部位应进行有限元分析验证。

2.液压缸：活塞杆材质应选用优质合金结构钢，表面需进行硬化处理（如镀铬）并精密磨削，确保其耐磨性和耐腐蚀性。液压缸密封应可靠，无明显渗漏。缸体与活塞杆的同轴度应严格控制。

3.液压系统：

*液压元件应选用性能可靠、质量稳定的品牌产品，关键元件（如主泵、主阀、比例阀、伺服阀等）应提供选型依据。

*系统应具有良好的压力控制精度和速度调节性能。

*油箱应设有液位计、油温计、空气滤清器，必要时配备冷却或加热装置，确保油温控制在适宜范围（一般20℃-55℃）。

*液压管路布置应合理、美观，管路连接应牢固、无渗漏，软管应具有足够的长度和弯曲半径，避免干涉。

*系统应设置必要的安全保护装置，如过载保护、卸荷回路等。

4.电气系统：

*电气元件应选用知名品牌，确保系统运行稳定可靠。

*控制系统应采用PLC控制，具备良好的人机交互界面（如触摸屏），便于参数设定、状态监控及故障诊断。

*控制逻辑应清晰，满足手动、半自动及自动工作模式的要求。

*布线应规范，强弱电分开，接地可靠，具有良好的抗干扰能力。

3.3控制系统性能

1.操作方式：应具备点动调整、手动单次循环、半自动循环及全自动循环等操作方式。

2.参数设定与存储：可方便设定和存储不同工艺方案的参数，如工作压力、保压时间、各阶段速度等。

3.显示功能：实时显示设备运行状态、主要参数（压力、位置、速度、时间等）及故障报警信息。

4.安全连锁：各操作模式之间应有可靠的安全连锁保护，防止误操作。

四、安全与防护要求

1.设备设计、制造、安装应符合国家及行业相关安全标准（如GB/T3766、GB2894等）。

2.应设置完善的安全防护装置，如：

*紧急停止按钮（蘑菇头式，红色，在操作区域及关键位置均应设置）。

*滑块下行区域应设置可靠的安全光幕或安全围栏，确保操作人员安全。

*超负荷保护装置，当系统压力超过设定值时能自动卸荷。

*防止滑块因自重下落的平衡装置或制动装置。

*各运动部件的防护罩。

3.设备应有清晰的安全警示标识。

4.液压系统和电气系统应具有良好的绝缘和接地保护。

五、外观及制造质量要求

1.设备外观应美观大方，表面涂漆应均匀、平整、无流挂、无气泡，色泽一致。

2.零部件加工表面应光滑，无毛刺、裂纹、锈蚀等缺陷。

3.焊接件焊缝应平整、牢固，无虚焊、夹渣、气孔等缺陷，重要焊缝应进行无损检测。

4.各运动部件应运转灵活，无卡滞、异响。

六、安装、调试与验收

1.供方应提供详细的安装调试指导书，并派技术人员