八大浪费(Sprocomm)模板.pptxVIP

;认识什么是现场的浪费

掌握如何识别八大浪费

学习如何消除八大浪费;序言~认识浪费

八大浪费介绍

学习回顾;生存→营收(赚钱);传统手机制造业的现状;浪费的定义:

所有(即时)不产生附加价值，使成本增加的活动;认识浪费;浪费的三种形态;显性浪费

定义为可见的浪费

很容易鉴别

到现场就能发现

例如：

不良品

人或机的等待;人;八大浪费;订单变化，出货不及时，计划衔接不够；

人力/设备/原材料状态良好时连续生产；

经济批量约束或客户终端交付影响；

保险心理：

认为有大量库存才不会断料，才保险；;1﹑降低库存周转率，及资金的周转速度；

2﹑占用大量仓储/场地及流动资金；

3﹑增加周转/运输/保管的费用；

4﹑面临呆滞/过时/超期的市场风险；

6﹑库存积压影响物品品质，易变质劣化。;1﹑分类管理法

根据生产计划及交期分批进料，保证最低安全库存量；通用性物料考虑即时生产或即时送货的方式，降低库存。

2﹑合理排产、均衡生产，结存管理；

3、JIT库存管理---看板管理；

4﹑控制库存及在制金额；

5﹑定期盘点；

6﹑库存警示。;定义:

人员或设备非满负荷作业造成的浪费；

表现形式：

1﹑生产线机型切换；

2﹑时常缺料/物料不齐套而使人员/设备闲置；

3﹑产线工序不平衡，线平衡率低，造成等待；

4﹑标准文件准备不及时(SOP/SWR/BOM/软件/通知等)，延误生产；

5﹑线体/设备/治具异常，或时常发生故障；

6﹑出现异常，多次“开会”检讨，而非现场解决；（三现主义）;1﹑单元制生产方式（Cell式生产方式）

2﹑生产线平衡法

3﹑人机工作分离；

4﹑全员参与生产维护（TPM）；

5﹑快速切换；

6﹑稼动率、可动率的持续提升;八大浪费;定义：生产过程中，因来料或作业、以及其它制程不良，

造成的重复检查、返工或维修作业。

导致的影响：

a.人工工时增加、

b.产品不良报废、

c.重复作业损耗、

d.返工材料损失、

其它附加成本、计划延误、信誉、士气......;1﹑设计不良，工艺设计不合理；

2﹑人为操作失误，未按SOP作业；

3﹑使用不合格的零部件，或来料不良过高??

4﹑对已发生的不良或异常，处理不当；

5﹑设备/工具不稳定；

6﹑环境温度/湿度/静电；

7﹑存放周期长；;1、作业管理—SOP标准化作业，意识培训，教育训练；

2、全面品质管理(TQM)；

4、品管圈(QCC)活动；

5、可视化(异常警示、标准板、不良样品等)；

7、首件检查，过程巡检，尾件确认；

8、制造过程及不良的检查（源流检查、自主检查，全数检查）；

9、防错法、防呆法;定义：

物品移动造成的资源浪费；

物品：成品/半成品/设备等

资源：人员/设备/时间/场地/能源;1、取放

2、等待

3、在制品

4、场地;4.3.1﹑合理化布局﹔

4.3.2﹑搬运手段的合理化。;1、辅助加工线的终点，应尽量接近供给对象的主生产线拉头；

2、充分探讨供应各工序零部件的方法及流向；

3、研究空卡板、包装箱、夹具等的返回方法；

4、沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所；

5、在生产线中设置检查和修理工位；

6、确保设备保养与修理所需的空间；

7、生产线的形状受到产品和场地的制约，可从安装、零部件供应、管理方面考虑，采用最为合适的形状。（如：环行线、双层回流线，分段直流线）;搬运作业遵循原则：

机械化原则、自动化原则、标准化原则、

均衡原则、及时原则、直线原则、安全第一原则

搬运方法：

传送带、物流线、定量搬运和定时搬运。

搬运工具的合理化

现场布置（要考虑存放、周转、运输等因素）;定义：前工段之投入量，超过后工段单位时间内之需求量，而造成的浪费；（如：组装机头计划超出包装时段计划需求等）;浪费产生原因;定义：

生产能力或设计规格超出产品需求

导致的影响：

需要多余的作业时间和辅助设备工具；

生产用电、气压、耗材等能源浪费；

人工成本及管理工时的增加；;浪费的类型：

品质过剩

检查过剩

加工过剩

设计过剩;定义：

作业过程中，操作动作上的不合理导致的时间浪费。

如：生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑取放工具物料等不必要的动作浪费；

动作浪费的12种表现：

空闲、停顿、交替拿，弯腰、伸背、转身大；

夸张、重复、无节奏，搬运、寻找、配合差。;八大浪费;分类动作经济原则可分为3大类22项：

1、有关于人体运用方面之原则，共包含1