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螺旋槽干气密封高压端面变形：理论剖析与实验验证

一、引言

1.1研究背景与意义

在现代工业领域，随着流体机械朝着高速、高压、高温以及大型化的方向不断发展，对密封技术提出了极为严苛的要求。螺旋槽干气密封作为一种先进的非接触式机械密封技术，凭借其显著的优势，如泄漏量极小，几乎可实现零泄漏，从而有效避免了工艺介质的污染；功耗低，能够降低能源消耗，提高设备运行效率；寿命长，减少了设备维护和更换的频率，降低了运行成本等，在石油化工、天然气输送、航空航天、电力等众多关键行业中得到了极为广泛的应用。例如在石油化工的大型离心压缩机中，螺旋槽干气密封能够确保压缩气体的高效输送，防止气体泄漏引发的安全事故和环境污染问题；在航空发动机中，其可靠的密封性能为发动机的稳定运行提供了重要保障。

然而，当螺旋槽干气密封应用于高压工况时，面临着诸多严峻的挑战，其中密封环端面的高压机械变形问题尤为突出。在高压环境下，密封环受到巨大的压力作用，会发生复杂的变形，这种变形会导致密封端面间的气膜厚度和压力分布发生显著变化，进而严重影响密封性能。具体表现为泄漏率增加，使得工艺介质的泄漏量超出允许范围，不仅造成资源浪费，还可能引发安全隐患；密封稳定性下降，容易出现密封失效的情况，导致设备停机，影响生产的连续性和稳定性；磨损加剧，缩短了密封环的使用寿命，增加了设备维护成本。因此，深入研究螺旋槽干气密封高压端面变形机理具有至关重要的理论和实际意义。

从理论层面来看，目前对于螺旋槽干气密封在高压工况下的变形机理尚未形成完善的理论体系，存在诸多亟待解决的问题和空白。通过对高压端面变形机理的深入研究，可以丰富和完善干气密封的理论知识，揭示变形过程中的内在规律和影响因素，为密封设计和优化提供坚实的理论基础。从实际应用角度出发，掌握高压端面变形机理能够为密封的工程设计提供科学依据，有助于开发出更加高效、可靠的抗变形密封结构和技术，提高密封在高压工况下的性能和稳定性，从而满足现代工业对密封技术日益增长的需求，推动相关行业的安全、高效发展。

1.2国内外研究现状

国外对于螺旋槽干气密封的研究起步较早，在理论研究方面，自20世纪60年代末干气密封技术诞生以来，诸多学者和研究机构就展开了深入探索。例如，1970年，Gardner将螺旋槽近似解析理论用于螺旋槽端面机械密封的性能研究，为后续的理论分析奠定了基础。1978年，Gabrielt对螺旋槽端面机械密封的问题进行较全面论述，采用了源于Muij-derman的螺旋槽轴承理论，进一步完善了理论体系。此后，随着计算机技术的飞速发展，数值模拟方法在干气密封研究中得到广泛应用，如有限元法、边界元法等，能够更加准确地分析密封环的变形和密封性能。在实验研究方面，国外建立了一系列先进的实验装置，能够模拟各种复杂工况，对密封的泄漏率、气膜厚度、端面温度等参数进行精确测量，为理论研究提供了有力的实验验证。

国内对螺旋槽干气密封的研究虽然起步相对较晚，但近年来发展迅速。在理论研究上，众多高校和科研机构借鉴国外先进经验，结合国内实际需求，开展了大量创新性研究。通过建立考虑多种因素的数学模型，如热流固耦合模型、考虑表面微尺度效应的模型等，深入分析高压工况下密封的性能和变形规律。在实验研究方面，国内也逐步搭建了先进的实验平台，能够开展高压、高速等复杂工况下的实验研究，对密封性能和变形进行实验测试，取得了一系列具有重要应用价值的研究成果。

然而，目前国内外的研究仍存在一些不足之处。在理论研究中，对于高压工况下多种复杂因素相互作用对端面变形的影响机制尚未完全明确，模型的准确性和通用性还有待进一步提高。在实验研究方面，实验设备和测试技术仍存在一定的局限性，难以全面、精确地测量密封在高压工况下的所有关键参数，实验结果的可靠性和代表性也需要进一步增强。此外，理论研究与实验研究之间的结合还不够紧密，缺乏有效的相互验证和补充，导致研究成果在实际工程应用中的转化效率较低。

1.3研究内容与方法

本研究旨在深入探究螺旋槽干气密封高压端面变形机理，主要从理论和实验两个方面展开。在理论研究方面，基于气体润滑理论，综合考虑密封气膜的热力学特性、表面微尺度效应以及各种复杂的力学作用，建立高精度的高压气膜润滑密封特性分析模型和端面变形计算模型。通过数值模拟和理论推导，详细分析热粘效应、表面粗糙度效应、界面滑移效应以及膜压、温度、结构等因素对密封端面气膜压力分布、气膜厚度、密封性能以及端面变形的影响规律。

在实验研究方面，搭建先进的高压干气密封实验台，该实验台能够精确模拟高压工况，并配备先进的测试仪器，如激光位移传感器用于测量膜厚，质量流量计用于测量泄漏率，表面粗糙度测量仪用于测量端面磨损后的粗糙度等。通过实验测试，获取密封在不同工况下的膜厚、泄漏率、端面磨损等