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产品质量检验流程标准化手册

前言

本手册旨在规范公司产品质量检验工作，明确各环节职责与要求，确保检验过程科学、严谨、高效，从而保障产品质量持续稳定，满足客户及相关法规要求。全体相关人员须严格遵照执行，并在实践中不断完善。

一、检验准备与策划

1.1检验标准的制定与确认

产品检验的首要依据是明确、可执行的检验标准。质量部门应牵头，会同研发、生产、技术等部门，根据产品设计图纸、技术文件、行业规范、客户合同要求及国家相关法律法规，共同制定详细的产品检验标准。标准内容应涵盖产品的各项质量特性、技术参数、检验方法、接收准则及抽样方案等。标准在正式实施前，需经过相关部门评审确认，确保其准确性、适用性和充分性。

1.2检验计划的编制

根据产品特性、生产规模及交付周期，质量部门应组织编制合理的检验计划。检验计划需明确检验的类型（如来料检验、过程检验、最终检验）、检验点设置、检验项目、检验频次、检验人员、所用检验设备及相应的检验指导文件。检验计划应具有前瞻性和可操作性，并随着产品或工艺的变更及时更新。

1.3检验资源配置与管理

为保证检验工作的顺利进行，公司需配备与检验任务相匹配的检验人员、检验设备、工具及环境条件。

*检验人员：应具备相应的专业知识、技能和经验，经过必要的培训和考核，持证上岗。

*检验设备与工具：应满足检验标准的精度要求，定期进行校准或检定，并妥善维护保养，确保其处于完好状态。校准/检定记录应妥善保存。

*检验环境：对于有特殊环境要求（如温度、湿度、洁净度）的检验项目，应确保检验场所的环境条件符合规定。

二、来料检验（IQC）

2.1检验范围与接收

采购物资（包括原材料、零部件、外协件等）到货后，仓库管理员应及时通知质量部门进行来料检验。检验员根据来料检验计划和相关检验标准，对到货物资进行核对（品名、规格、型号、数量、供应商信息等），确认无误后开始检验。

2.2检验实施

检验员应严格按照规定的抽样方案从待检批中抽取样品，并依据检验指导书或检验标准中的方法对样品进行检验。检验过程中应认真操作，仔细记录，确保数据准确可靠。对于关键或重要物料，可适当提高检验的严格程度。

2.3结果判定与处理

检验完成后，检验员根据检验数据和接收准则对该批物料进行合格与否的判定。

*合格：在检验记录上签字确认，物料准予入库或投入使用。

*不合格：立即对不合格物料进行标识和隔离，并出具不合格报告，及时通知采购部门及相关供应商。不合格品的具体处理方式（如返工、返修、让步接收、拒收、退货等）需按《不合格品控制程序》执行。

三、过程检验（IPQC）

3.1首件检验

在每批产品正式生产开始前、更换班次、更换操作人员、调整工艺参数或更换重要工装夹具后，生产班组应提交首件产品，由检验员或指定的生产技术人员进行首件检验。首件检验应覆盖该产品的所有关键和重要质量特性。首件检验合格并签字确认后方可进行批量生产；若不合格，需查明原因并采取纠正措施，重新制作首件并检验，直至合格。

3.2巡检与定点检验

检验员应按照检验计划规定的频次和项目，对生产过程中的各关键工序、关键控制点进行巡回检验或定点检验。重点关注工艺参数的执行情况、操作人员的操作规范性、设备运行状态以及在制品的质量状况。巡检中发现的异常情况应及时向生产部门反馈，并督促其采取纠正措施。

3.3工序间检验

对于需要多道工序加工的产品，上道工序完成后，下道工序开始前，应由生产操作人员进行自检和互检，合格后提交检验员进行检验。检验合格后方可流转至下道工序。

3.4过程记录与反馈

过程检验中应做好详细记录，包括检验时间、地点、产品批次、检验项目、检验结果、发现的问题及处理情况等。对于过程中出现的质量波动或潜在风险，应及时分析原因，并向质量部门和生产部门反馈，以便及时采取预防措施。

四、最终检验与成品放行（FQC/OQC）

4.1检验依据与内容

产品完成所有生产工序，经生产部门自检合格后，提交质量部门进行最终检验。最终检验应依据产品最终检验标准和客户订单要求，对产品的外观、性能、尺寸、包装、标识等进行全面的检查。

4.2抽样与检验

最终检验的抽样应按照规定的抽样方案执行。检验员需严格按照检验指导书的要求进行各项检验操作，确保检验结果的准确性。对于客户有特殊要求的项目，应予以特别关注。

4.3成品评审与放行

最终检验完成后，检验员根据检验结果进行综合判定。

*合格：在检验记录上签字，并在产品或其包装上施加合格标识。仓库凭合格检验记录办理入库手续。

*不合格：执行不合格品控制程序。只有经评审和处理并重新检验合格的产品，方可考虑放行。

成品放行前，质量部门需对所有相关质量记录进行完整性和符合性审核，确认所有规定的检验项目均已完成且结果合格，相关的不合格项已得到有效