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空分设备工地安装施工技术交底

一、施工准备要求

（一）技术准备

图纸会审

组织技术人员核对设备安装图纸（含设备总装配图、基础图、管道布置图）与现场土建基础尺寸偏差，重点检查设备定位轴线、地脚螺栓孔位置及基础平整度，允许偏差需符合GB50274《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及质量验收规范》要求。

编制专项施工方案，明确分馏塔、压缩机组、换热器等关键设备的安装流程，制定吊装方案并通过第三方机构验算。

技术交底

对施工班组进行分层交底：管理层掌握质量控制点，作业层熟悉工序衔接要求，重点明确低温管道焊接工艺、设备找平找正精度等技术参数。

（二）现场准备

场地规划

划分设备存放区（设置防雨棚）、管道预制区（配备防风沙焊接防护棚）、工具存放区，各区设置警示标识，材料堆放需符合“下垫上盖”要求。

安装区域地面铺设20mm厚钢板，防止设备运输过程中沉降，钢板接缝处焊接固定并打磨平整。

基础验收

基础表面应无裂纹、蜂窝，预留地脚螺栓孔内清理干净，基础混凝土强度需达到设计值的80%以上（提供第三方检测报告）。

使用水准仪测量基础上表面平整度，每平方米范围内允许偏差≤5mm，对角线偏差≤10mm。

（三）设备及材料检验

设备开箱检查

分馏塔、主换热器等压力容器需提供出厂合格证、耐压试验报告及特种设备制造许可证，检查设备表面有无变形、锈蚀，法兰密封面光洁度需达到Ra1.6μm。

转动设备（如空气压缩机、膨胀机）需检查轴承游隙、转子动平衡数据，电机绝缘电阻测试值≥0.5MΩ（常温下）。

材料验收

低温管道采用不锈钢（0Cr18Ni9）或铝合金（5083）材质，管道壁厚偏差≤10%公称壁厚，且无氧化皮、裂纹等缺陷。

焊接材料需匹配母材型号，焊条（如E308L-16）需经350℃×1h烘干后存入保温筒，使用时间不超过4h。

二、主要施工流程及技术要求

（一）设备安装工序

1.分馏塔安装

吊装就位：采用250t汽车吊主吊、50t辅助吊，吊点设置在设备专用吊耳（需验算承载能力≥1.5倍设备重量），起吊角度≤60°，就位后利用临时支撑固定，防止倾覆。

找平找正：以塔体上、下法兰面为基准，使用精密水平仪测量垂直度，允许偏差：高度≤10m时≤5mm；高度＞10m时，每增加1m偏差增加0.5mm，最大不超过15mm。

地脚螺栓紧固：采用扭矩扳手分三次对称紧固，最终扭矩值按设计要求执行（如M30螺栓扭矩值为800-850N·m），紧固后复测垂直度，确保无回弹超差。

2.压缩机组安装

基础处理：基础表面凿毛深度≥10mm，清除油污后涂刷环氧树脂砂浆，放置钢制调整垫铁（面积≥200cm2/块），垫铁组高度控制在30-60mm。

轴系对中：采用激光对中仪测量压缩机与电机的径向位移≤0.05mm，轴向倾斜≤0.02mm/m，调整时通过顶丝微调电机位置，严禁直接敲打设备本体。

润滑油系统冲洗：使用46号透平油循环冲洗，油温控制在45-55℃，冲洗时间≥48h，油样清洁度需达到NAS6级（每100mL油中≥5μm颗粒数≤2900个）。

（二）管道安装工艺

1.管道预制

切割与坡口：低温管道采用等离子切割或机械加工，坡口角度为30°±2°，钝边厚度1-2mm，坡口表面需进行PT检测，确保无裂纹、分层。

组对要求：管道对口错边量≤0.1倍壁厚，且≤1mm，内壁平齐，组对间隙2-3mm，采用专用工装固定，禁止强力组对。

2.焊接工艺

焊接方法：DN≤50mm管道采用TIG焊（钨极氩弧焊），DN＞50mm采用TIG+SMAW（氩电联焊），背面充氩保护（纯度≥99.99%），流量控制在8-12L/min。

焊接参数：针对12mm厚不锈钢管道，TIG焊打底电流80-100A，电弧电压10-12V，焊接速度80-100mm/min；SMAW填充盖面电流120-140A，层间温度≤150℃。

焊后处理：焊口进行100%RT检测（Ⅱ级合格），低温管道焊后需进行局部热处理（250-300℃×1h），消除焊接应力。

（三）仪表与控制系统安装

传感器安装

温度传感器（PT100）插入深度≥管道直径的1/3，安装在流体充分混合的直管段，与管道轴线呈45°倾斜布置，避免处于死角位置。

压力变送器安装在工艺管道的上半部，测量气体时取压点在管道水平中心线以上；测量液体时取压点在管道水平中心线以下15°-45°。

控制系统调试

DCS系统模拟量输入信号精度校验：误差≤±0.1%FS，开关量信号响应时间≤100ms。

联锁保护试验：模拟空压机超温（≥110℃）、油压过低（≤0.2MPa）等故障，验证停机联锁动作的可靠性，动作响应时间≤2s。

三、质量控制标准

（一）设备安装质量控制点

设备名称

控制项目

允许偏差

检验方法

分馏塔

垂直度

≤15mm（总高）

精密水平仪+钢板尺

主换热器

水平度

≤