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食品加工生产车间质量控制方案

一、总则

（一）目的

为确保本车间生产的食品符合国家相关法律法规、标准及客户要求，保障消费者身体健康与生命安全，提升产品市场竞争力，特制定本质量控制方案。本方案旨在规范生产全过程的质量管理行为，明确各环节质量控制要点与责任，实现对食品质量的有效监控与持续改进。

（二）适用范围

本方案适用于本食品加工生产车间内所有产品的生产过程、人员、设备、物料、环境及相关活动的质量控制。凡在本车间从事生产操作、管理、检验及其他相关工作的人员均须严格遵守本方案。

（三）基本原则

1.预防为主原则：将质量控制重点从事后检验转向事前预防和过程控制，消除质量隐患于萌芽状态。

2.全程控制原则：对从原料进厂到成品出厂的每个环节进行严格控制，确保产品质量的稳定性和一致性。

3.责任明确原则：明确各岗位人员在质量控制中的职责与权限，确保各项质量控制措施落到实处。

4.持续改进原则：定期对质量控制体系的有效性进行评估，针对存在的问题进行分析并采取纠正与预防措施，不断提升质量管理水平。

二、组织机构与职责

（一）质量控制小组

成立车间质量控制小组，由车间主任担任组长，成员包括专职质量检验员、各生产班组组长及关键工序操作员代表。该小组负责统筹协调车间各项质量控制工作，定期召开质量分析会议。

（二）关键岗位职责

1.车间主任：对车间产品质量负总责，组织制定和完善质量控制制度，确保资源投入，审批重大质量问题的处理方案。

2.质量检验员：负责对原料、半成品、成品进行检验和试验；监控生产过程中的关键质量控制点；及时上报质量异常情况；负责质量记录的整理与归档。

3.班组长：严格执行质量控制计划和操作规程，组织班组人员进行自检和互检；确保班组生产环境、设备符合质量要求；及时反馈生产中出现的质量问题。

4.操作人员：严格按照标准作业指导书进行操作；对本岗位生产的产品质量进行自检；保持生产区域及设备的清洁卫生；发现质量问题立即报告。

三、质量控制要点与措施

（一）原料控制

1.供应商管理：建立合格供应商名录，对供应商的资质、生产能力、质量保证体系等进行评估和定期复评。优先选择信誉良好、质量稳定的供应商。

2.原料验收：原料进厂时，检验员须核对供应商提供的合格证明文件，并按照规定的抽样方案和检验标准对原料的感官、理化及必要的微生物指标进行检验。不合格原料严禁入库和使用。

3.原料储存：不同种类的原料应分区、分类存放，遵循“先进先出”原则。储存环境应符合原料特性要求，防止受潮、霉变、污染及交叉污染。定期对库存原料进行检查，及时清理过期或变质原料。

（二）生产过程控制

1.生产环境与设施卫生

*车间清洁消毒：制定详细的清洁消毒计划，明确清洁对象、频次、使用的清洁剂和消毒剂、操作方法及责任人。生产前后及生产过程中，对车间地面、墙壁、天花板、设备表面、工器具等进行彻底清洁和消毒。

*空气净化与通风：根据产品特性要求，对车间空气进行净化处理，保持适宜的空气压力和通风良好，防止尘埃、异味污染产品。

*人流与物流：严格区分人流通道和物流通道，设置合理的人员进出程序（如更衣、洗手、消毒）和物料传递路线，防止交叉污染。

*废弃物处理：生产过程中产生的废弃物应及时清理，并放置于指定的密闭容器内，日产日清，防止对生产环境造成污染。

2.设备与工器具管理

*设备维护保养：建立设备台账，制定设备维护保养计划，定期对设备进行检查、维护和保养，确保设备运行正常，精度符合要求。

*设备清洁消毒：生产前后及更换品种时，必须对设备进行彻底的清洁和消毒，确保无残留物料和微生物污染。

*工器具管理：生产用的工器具应选用无毒、无害、耐腐蚀、不易脱落的材料制作。使用前应进行清洁消毒，使用后及时清洗干净并妥善存放。

3.人员卫生与操作规范

*健康管理：建立员工健康档案，定期组织员工进行体检，患有有碍食品安全疾病的人员不得从事直接接触食品的工作。

*个人卫生：员工进入车间前必须按规定更衣、洗手、消毒、戴帽、戴口罩。生产过程中应保持良好的个人卫生习惯，不佩戴饰物，不化妆，不随地吐痰。

*操作规范：员工必须严格按照生产工艺规程和标准作业指导书进行操作，不得擅自更改工艺参数和操作方法。关键工序操作人员需经过专门培训并考核合格后方可上岗。

4.关键控制点（CCP）的监控：根据产品特性和生产工艺，识别并确定生产过程中的关键控制点，如杀菌温度与时间、pH值、水分含量、添加剂用量等。对关键控制点应制定明确的监控方法、监控频率、控制限值及偏离控制限值时的纠偏措施，并做好详细记录。

5.过程检验：生产过程中，班组操作人员应对本工序的半成品进行自检，班组长进行互检，质量检验员进行巡检和定点检验。