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石油钻井工程作业规范及安全指引

石油钻井工程是油气资源勘探开发中的关键环节，具有高风险、高技术、高投入的显著特点。作业环境复杂多变，潜在风险因素众多，稍有不慎便可能引发安全事故，造成人员伤亡与财产损失，甚至对生态环境构成严重威胁。因此，严格遵守作业规范，强化安全管理，是确保钻井作业顺利进行、实现安全生产目标的核心保障。本指引旨在结合现场实践与行业经验，系统阐述石油钻井工程各主要环节的作业规范与安全要点，为一线作业人员及管理人员提供具有实操性的指导。

一、开钻前准备与风险评估

开钻前的充分准备是安全高效钻井的基础，任何疏忽都可能为后续作业埋下隐患。此阶段的核心在于细致排查、周密部署，确保所有软硬件条件均满足安全开钻要求。

首先，地质设计与钻井工程设计的交底与消化至关重要。技术团队必须深入理解区块地质特征、地层压力剖面、可能遇到的复杂情况及相应的应对措施。钻井工程设计中的井身结构、钻井液类型与性能、钻头选型、钻井参数等，均需经过充分论证，并确保现场所有相关人员清晰掌握。

其次，井场选址与布置应严格遵循相关标准。需考虑地形地貌、水文条件、交通便利性、电源与水源供应，以及与周边居民区、设施的安全距离。井场功能区域划分要合理，如钻井平台、循环系统区、固控区、油罐区、机房区、生活区等，各区域之间应保持足够的安全间距，并设置清晰的警示标识。特别是危险化学品存储区域，必须符合防爆、防火、防泄漏的特殊要求。

设备的检查与调试是重中之重。钻井设备，包括钻机主机、井架、天车、游车、大钩、水龙头、转盘、绞车、钻井泵等核心设备，其安装质量、连接紧固情况、润滑状况、运转性能必须逐一检查，确保处于完好状态。井口工具如吊卡、卡瓦、吊环、安全卡瓦等，需进行无损检测和功能性试验，严禁使用存在裂纹、变形等缺陷的工具。钻井液循环系统、固控设备、井控设备（防喷器组、节流压井管汇、远程控制台等）的安装、调试必须严格按照规范执行，并进行试压合格。

人员准备同样不可或缺。所有参与作业的人员必须具备相应的资质证书，熟悉本岗位的操作规程和安全职责。开钻前应组织全员进行技术交底和安全培训，内容包括本井地质风险、钻井工艺、应急处置预案等，并进行必要的应急演练，确保人人掌握。

最后，也是极易被忽视但至关重要的一环，是全面的风险评估与隐患排查。应组织技术、安全、操作等多方人员，对井场环境、设备状况、作业流程、人员技能等方面进行系统性的风险识别，评估潜在风险等级，并制定针对性的消减措施和应急预案。对发现的隐患，必须坚持“零容忍”态度，彻底整改后方可开钻。

二、钻进作业核心规范

钻进过程是钻井作业的核心阶段，涉及参数控制、井下情况判断、设备协同等多个方面，规范操作是保证井眼质量、提高钻进效率、预防井下复杂的关键。

钻井参数的合理选择与控制是钻进作业的灵魂。钻压、转速、排量这三大参数的匹配，需根据地层岩性、钻头类型、井眼尺寸以及井下情况综合确定。在软地层，可适当提高转速和排量，以提高机械钻速；在硬地层或易斜地层，则需谨慎控制钻压和转速，防止钻头损坏或井斜超标。司钻在操作过程中，应密切关注指重表、扭矩表、泵压表等仪表的变化，通过这些“井下眼睛”判断钻头工作状态和井下是否正常。若发现钻压异常、扭矩突增突降、泵压波动等情况，应立即分析原因，必要时果断停钻检查，切不可盲目钻进。

井眼轨迹的控制与监测对于定向井、水平井尤为重要，直井也需严格控制井斜。应根据设计要求，合理选用满眼钻具组合、钟摆钻具组合或定向钻具组合。随钻测量（MWD/LWD）技术的应用，能够实时获取井眼轨迹数据，技术人员需及时对数据进行分析处理，与设计轨迹对比，如有偏差，应及时调整钻井参数或采取定向纠斜措施，确保井眼轨迹始终在设计窗口内延伸。

钻井液被喻为“钻井的血液”，其性能的优劣直接关系到钻井的成败。应根据地质设计中对地层压力、地层流体、岩性的预测，以及钻井过程中的实际情况，对钻井液的密度、黏度、切力、失水、含砂量、pH值等关键性能参数进行严格控制和及时调整。良好的钻井液性能能够有效平衡地层压力、携带岩屑、清洁井眼、稳定井壁、冷却润滑钻头和钻具。要特别注意钻井液密度的控制，密度过低可能导致井涌、井喷；密度过高则可能造成井漏、压差卡钻，并对储层造成损害。钻井液固相控制设备（振动筛、除砂器、除泥器、离心机等）应确保运转良好，有效清除钻井液中的有害固相，维持钻井液性能稳定。

起下钻作业是钻井过程中的高风险环节，操作不当极易发生顿钻、溜钻、卡钻、井喷等事故。起钻时，应按规定及时灌满钻井液，防止井内液柱压力降低引发井涌；同时要详细记录钻具结构、长度，核对钻具数量，防止落鱼。下钻时，要控制下放速度，避免顿钻，特别是在复杂井段或井底，应缓慢下放，严禁猛刹猛放。在起下钻过程中，井口操作人员要密切配合，吊卡、卡瓦、安全卡瓦等工具的使用必须规范，确保钻