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基于多因素耦合的套管接触疲劳磨损机理与抗挤毁强度研究

一、引言

1.1研究背景与意义

在石油钻井领域，套管作为保障油气井安全稳定运行的关键部件，其性能优劣直接关系到油气开采的效率与成本。随着石油勘探开发向深井、超深井、大位移井及水平井等复杂井型拓展，套管所面临的工作环境愈发恶劣。在钻井过程中，套管与钻柱之间持续的相互作用，使得套管磨损问题日益突出。

套管磨损会导致套管柱的抗挤毁强度、爆破强度显著降低。这不仅会影响后续钻井、完井及采油作业的质量与安全性，增加作业风险，还可能致使套管柱发生挤毁、变形及泄漏等严重故障。一旦出现这些问题，不仅需要耗费大量的人力、物力和财力进行修复或更换，甚至可能导致整口井报废，造成巨大的经济损失。

例如，在某些深井和大位移井的钻井作业中，由于钻井时间长，钻杆对套管施加的侧向应力较大，使得套管磨损严重，部分井段的套管抗挤毁强度大幅下降，无法承受地层压力，进而发生套管挤毁事故，导致该井段无法正常开采，需要进行复杂的修复作业或重新钻井，极大地增加了开采成本。据不完全统计，我国各油田因套管磨损等问题导致的油层套管损坏井的总数已超过一定数量，其中因套管磨损引发的事故占比相当可观，这充分说明了套管磨损问题的严重性和普遍性。

研究套管磨损机理，能够深入了解磨损产生的原因、过程和影响因素，为采取有效的防磨措施提供理论依据。而对磨损套管抗挤毁强度的研究，则有助于准确评估套管在磨损后的承载能力，为套管柱的设计和使用提供科学指导，确保油气井在整个生命周期内的安全稳定运行。这对于提高石油开采效率、降低开采成本、保障能源供应安全具有重要的现实意义。

1.2国内外研究现状

在套管磨损机理研究方面，国内外学者开展了大量工作。国外早在20世纪中期就开始关注钻柱与套管的磨损问题，并进行了相关实验研究。他们通过模拟实际钻井工况，分析了侧向力、钻柱转速、钻井液性能等因素对套管磨损的影响。研究发现，侧向力是导致套管磨损的关键因素之一，随着侧向力的增加，套管磨损量、磨损系数和摩擦系数都会相应增大。同时，钻柱接头的材质和结构对套管磨损也有显著影响，如钢接头对套管的磨损较为严重，且在表面易产生热裂纹；WC接头对套管的磨损主要表现为切削磨损，会使套管磨损加剧。

国内学者在借鉴国外研究成果的基础上，结合国内油田的实际情况，也进行了深入研究。通过对塔里木油田、大庆油田等几口套管磨损井的调研，建立了适合我国油田特点的套管磨损模型。研究表明，除了上述因素外，井深、井斜及全角变化率（狗腿度）等也是影响套管磨损的重要因素。井深越深、井斜越大，钻柱因自重产生的侧向力越大，对套管内壁下侧的磨损就越严重；在狗腿度较大且钻柱受到上提拉力较大时，钻杆会对套管内壁上侧造成更多磨损。此外，钻井时间与起下钻次数频繁也会不可避免地造成套管更多的磨损，在上部井段，由于钻柱施工时间长、起下钻次数多，套管磨损有时比下部更严重。

在套管抗挤毁强度研究方面，国外早期主要集中在套管材料、壁厚、尺寸等对套管抗挤强度的影响。通过实验和理论分析，建立了一系列抗挤毁强度计算公式，如API5C3中给出的屈服强度挤毁公式、塑性挤毁公式和过渡区域挤毁公式。这些公式在一定程度上反映了套管抗挤毁强度与相关因素的关系，但在实际应用中，由于没有充分考虑制造缺陷、残余应力等因素，计算值与实测值存在一定差异。随着研究的深入，国外学者开始关注多因素、多过程对套管抗挤毁强度的综合影响，并采用数值模拟等先进方法进行研究。

国内学者在套管抗挤毁强度研究方面也取得了丰硕成果。系统论述了屈服强度、残余应力、矫直工艺、D/t比值、套管圆度、壁厚偏差等诸多因素对抗挤毁性能的影响，并结合全尺寸抗挤毁试验，对这些因素如何影响抗挤毁强度进行了系统试验研究，得出了生产高抗挤毁套管在生产过程中应当控制的主要参数及其控制指标，以及在生产过程中对这些指标参数如何控制。同时，针对磨损套管抗挤毁强度的计算，国内学者研究了磨损套管的挤毁机理，认为计算时应重点考虑磨损对抗挤强度的影响，同时考虑制造缺陷对套管抗挤强度的影响，并在此基础上建立了新的计算方法。

现有研究虽然取得了一定进展，但仍存在一些不足。在磨损机理研究方面，对于复杂工况下多种因素耦合作用对套管磨损的影响研究还不够深入，缺乏统一的磨损理论模型。在抗挤毁强度研究方面，虽然考虑了一些影响因素，但对于实际钻井过程中套管所承受的复杂应力状态，如非均匀载荷、温度变化等因素的综合作用，模拟还不够准确，计算模型有待进一步完善。

1.3研究内容与方法

本研究的主要内容包括以下几个方面：一是深入分析套管接触疲劳磨损机理，综合考虑侧向力、钻柱转速、钻井液性能、井深、井斜、全角变化率、钻井时间、起下钻次数等多种因素，通过理论分析、实验研究和数值模拟相结合的方法，建立更加完善的套管磨损理论模型，