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【工作总结】钣金半年的工作总结-钣金年度工作总结

在过去的半年（或一年）里，我作为钣金车间的一员，始终围绕生产任务、质量控制、技术提升和安全管理等核心工作，脚踏实地推进各项事务，现将具体工作内容总结如下：

在生产任务完成方面，上半年我们重点承接了XX项目的钣金加工订单，涉及配电柜外壳、机械防护罩、不锈钢工作台等20余种零部件。面对订单量同比增长30%的压力，我们通过优化生产排程，将传统的“串行加工”模式调整为“并行流水作业”，将下料、折弯、焊接、打磨等工序分解为8个工位，通过合理分配人员与设备，使日均产能从原来的120件提升至150件。例如在XX型号配电柜外壳加工中，我们发现原有的折弯顺序导致工件定位误差较大，通过重新设计折弯模具的定位基准，并在折弯机上加装激光定位辅助装置，使单件加工时间缩短了15分钟，合格率从92%提升至98.5%。针对不锈钢材料焊接变形问题，我们引入了脉冲氩弧焊技术，并采用“分段对称焊接”工艺，成功将焊接变形量控制在0.5mm以内，满足了高精度产品的要求。此外，我们还完成了紧急订单的突击生产，如为XX客户赶制的100套抗震支架，在原材料供应延迟3天的情况下，通过调整班组排班，实行24小时轮班制，最终按期交付，获得了客户的书面表扬。

质量控制方面，我们建立了“三检制”质量管控体系，即操作工自检、班组互检、质检专检相结合。每月召开质量分析会，对当月出现的质量问题进行分类统计，上半年共收集质量数据236条，其中尺寸超差占比42%，表面划伤占比28%，焊接缺陷占比20%，其他问题占比10%。针对尺寸超差问题，我们对下料环节的数控冲床和激光切割机进行了精度校准，更换了磨损的刀具，并对操作工进行了为期一周的尺寸测量技能培训，使该类问题发生率下降了65%。对于表面划伤问题，我们在转运环节增加了EPE珍珠棉防护，在工作台面铺设了橡胶垫，并规范了工件摆放方式，要求工件之间必须使用隔板分隔，实施后表面划伤率从28%降至8%。在焊接质量管控上，我们制定了《焊接工艺参数指导书》，对不同厚度、不同材质的工件焊接电流、电压、焊接速度等参数进行明确规定，并通过焊接试片检测抗拉强度和焊缝熔深，确保焊接强度符合设计要求。上半年，车间产品一次交验合格率达到97.8%，较去年同期提升了2.3个百分点，客户投诉量同比下降40%。

技术创新与工艺改进方面，我们重点攻关了几项难点工艺。在大型箱体焊接中，传统工艺容易出现焊接变形和密封性差的问题，我们通过采用“工装夹具+焊接顺序优化”的方法，设计了专用的焊接工装，将箱体的6个面通过定位销和夹紧装置固定，按照“先内后外、先短后长、对称施焊”的顺序进行焊接，使箱体的平面度误差控制在0.8mm/m以内，水密性测试通过率从85%提升至100%。针对复杂曲面工件的成型问题，我们引入了3D建模和数控折弯仿真技术，利用SolidWorks软件建立工件三维模型，通过折弯模拟软件提前预判折弯过程中可能出现的干涉和回弹，优化折弯顺序和补偿量，使XX型号汽车零部件的试模次数从5次减少到2次，节省了模具调试时间和材料成本。在材料利用率提升方面，我们对下料排版进行了优化，利用nesting排版软件对不同规格的板材进行套料，例如将XX系列产品的12种零部件进行组合排版，使板材利用率从75%提升至82%，半年内节省板材约12吨，折合成本8万余元。此外，我们还自主研发了简易的自动化送料装置，在数控冲床上加装了气动送料机构，使单班送料时间减少2小时，劳动强度显著降低。

设备管理与维护方面，我们制定了《设备日常保养计划表》，将车间15台主要设备（包括激光切割机、数控冲床、折弯机、焊接机器人等）的保养责任落实到人，明确日保养、周保养、月保养的具体内容和标准。日保养包括设备清洁、润滑检查、气压/电压检查等；周保养包括导轨擦拭、传动部件紧固、刀具磨损检查等；月保养则包括精度校准、液压系统油位检查、电气线路绝缘测试等。上半年共完成设备保养180台次，发现并排除设备故障隐患23项，如及时更换了折弯机老化的液压密封圈，避免了液压油泄漏导致的设备停机；对激光切割机的聚焦镜进行了清洁和更换，保证了切割精度。为了提高设备操作人员的技能水平，我们组织了3次设备操作培训，邀请设备厂家技术人员进行现场指导，重点讲解了设备常见故障的判断与排除方法，使操作人员的设备故障处理能力明显提升，设备平均无故障运行时间（MTBF）达到450小时，较去年同期提高了15%。设备综合效率（OEE）达到85%，基本满足生产需求。

安全管理与现场改善方面，我们始终坚持“安全第一，预防为主”的方针。每月组织一次安全知识培训和应急演练，内容包括消防安全、机械伤害防护、触电急救等，上半年共培训120人次，演练3次，参与率100%。对车间的安全隐患进行定期排查，重点检查设备安全防护装置、