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PE工程师工作总结模板

在过去一年担任制造部门PE工程师期间，我主要负责新产品的导入与量产支持、生产流程的优化与标准化、以及生产异常的分析与处理。工作职责涵盖从客户需求评估到产品稳定量产的完整周期，旨在确保产品品质，提升生产效率，降低制造成本。日常工作对接研发部门、质量部门、生产车间及供应链管理团队，通过跨部门协作解决各类技术问题。

工作场所位于华东地区的精密电子制造园区，所属部门为制造工程部，直接汇报对象是工程部经理。团队共有八名工程师，各自负责不同产品线。我重点跟进的是智能穿戴设备产品线，该产品线具有型号迭代快、结构精密、客户定制化要求高等特点。

在产品导入阶段，我参与了三个主要新机种的量产准备。接到研发部门的设计图纸与规格书后，首先组织项目启动会议，协同质量、生产、采购代表进行制造可行性评估。针对其中一款防水等级要求较高的运动手环，研发初始设计方案中采用复杂的多点超声波焊接工艺。通过审核二维图纸与三维模型，我发现该设计对零部件平面度要求极高，超出当前车间多数机台的精度管控能力。我牵头与研发工程师进行了多轮讨论，建议将焊接点数量从八个减少到六个，并优化密封圈的槽体设计，在确保防水性能通过测试的前提下，降低了装配难度。设计方案修改后，我使用AutoCAD绘制了详细的夹具与治具图纸，并外包给协作厂商进行加工。治具到场后，我在试产线上组织进行了五轮装配验证，使用千分尺与气密性测试仪收集数据，最终将关键部件的装配不良率从试产初期的百分之十五降低至百分之三以下。

工艺流程的标准化是另一项核心工作。对于已量产的智能手表系列，我系统性地梳理了从SMT贴片到成品包装的整条流水线。观察到在点胶工序，操作员依赖个人经验控制胶量和路径，导致产品间的电气性能存在波动。我与设备供应商技术员合作，将手动点胶机升级为半自动编程点胶机。我使用该设备配套的软件，针对不同产品型号编写了七套点胶程序，精确设定了点胶轨迹、出胶压力与时间。程序固化后，我编制了图文并茂的标准化作业指导书，对十名点胶工位操作员进行了理论与实操培训，并设置了每周巡检点检表。此项改进使点胶工序的准时完成率提升了百分之二十，相关电气测试的一次通过率提高了约八个百分点。

处理生产异常占据大量日常工作时间。上个季度，产线反馈某一批次的手表出现屏幕显示闪烁的批量性问题。我立即启动异常处理流程，前往现场隔离不良品，查阅了近一周的生产记录与物料追溯清单。初步分析将问题锁定在主板与显示屏连接的柔性电路板组件上。我使用高倍显微镜对不良品进行观察，发现FPC连接器的个别引脚存在虚焊现象。进一步排查回流焊炉的温度曲线监控记录，发现该批次产品生产时，炉温第五温区的实测值比设定标准低了约五摄氏度。我协同设备维护人员校准了回流焊炉的加热模块，并修订了炉温profile的管控范围。对于已生产的产品，我设计了包含全功能测试与特定振动测试的筛选方案，指导质检员完成了五百件成品的筛选工作，最终避免了有缺陷的产品流向客户。针对此类问题，我更新了FPC来料的检验规范，增加了针对连接器共面度的抽检项目。

在降本增效方面，我主导了一个关于优化包装材料的专案。原包装使用发泡棉与塑料托盘，成本较高且不环保。我对比测试了三种不同类型的再生纸浆模塑方案，在实验室模拟了运输振动、跌落与堆压测试。经过一个月的验证，选定了一款性能达标且成本降低百分之十八的环保材料。新包装方案在与客户确认后，已于本财年第三季度全面切换，预计年度可节省材料采购费用三十万元人民币。

个人技能的提升也未间断。为了更高效地分析生产线上的复杂数据，我自学了Minitab软件的基础应用，将其用于分析注塑成型参数的实验设计，找到了影响壳体缩水率的关键因子并优化了工艺窗口。我还参加了公司组织的GDamp;T几何尺寸与公差培训，加深了对图纸公差的解读能力，这在与研发部门沟通时减少了因理解偏差产生的误解。

工作也存在需要反思之处。在某个紧急的客制化项目上，为了追赶进度，部分工程变更的确认流程走了捷径，虽未造成品质事故，但暴露出流程遵守上的松懈。此外，在培训一线技术员时，有时过于侧重步骤讲解，而对其背后的原理阐述不足，影响了他们在遇到轻微变异时的自主判断能力。

展望未来，计划进一步深入自动化领域。已经与设备团队开始调研在最终组装工站引入协作机器人进行精密螺丝锁付的可行性，目标是降低操作员的劳动强度并提升紧固工艺的一致性。同时，需要更主动地关注行业新技术，例如新型导热材料或更高效的电池管理系统，思考其在本公司产品上的应用可能，为产品的持续竞争力提供工程技术层面的支持。

日常工作依赖于一系列工具与方法。计算机辅助设计软件如AutoCAD和SolidWorks用于夹具设计与简单的结构修改。统计分析软件Minitab协助进行过程能力分析与实验设计。办公室软件套装处理文档、数据与报告。