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目录

TOC\o1-3\h\z\u一、 精益生产的基本概念 1

1. 什么是精益生产 1

2. 精益生产方式JIT的定义 1

3. 精益生产方式的基本要求 1

4. 5S管理、TPM活动及精益生产三者之间的关系 1

二、 “5S”管理 2

1. “5S”的定义： 2

2. “5S”管理的作用： 2

3. “5S”中“整理”的定义： 2

4. “5S”中“整顿”的定义： 2

5. “5S”中“清扫”的定义： 2

6. “5S”管理提出的“三现”是指： 2

7. “5S”管理提出的“三定”是指： 2

8. 整理、整顿的第一步骤是： 2

9. 在进行“整理”的时应考虑： 3

10. 在进行“整顿”时应考虑： 3

11. “清扫”的方法包括： 3

12. 在开展“清扫”时应该考虑： 3

13. 符合“5S”要求的基本做法，包括： 3

14. “5S”红牌作战目的 4

15. “5S”红牌作战实施对象 4

16. 红牌作战的组织要点： 4

三、 现场目视化管理 4

1. 动力管道的基本颜色 4

2. 车间现场各类标识的基本颜色 5

3. 作业现场通道标识的目的 5

4. 螺栓、螺母松紧状态安全标识办法 5

5. 管道颜色标识目的： 6

6. 管道方向标识目的 6

7. 旋转体旋转方向标示目的 6

8. 计量器界限范围标示目的 6

9. 空扳手型阀门标示目的 6

10. 生产现场定位标示目的 6

11. 零件放置区标示办法 7

12. 物料堆放限高线标示的目的 7

13. 生产、检验工具和器材的标示办法 7

四、 TPM管理 7

(一) 基本定义 7

1. TPM的定义 8

2. TPM全面改善的三大机制 8

3. TPM活动要达到的四大目标 8

4. 自主保全7阶段 8

5. 什么是“问题”？ 9

6. 什么是自主保全？ 9

7. 什么是专业保全？ 9

(二) 设备初期清扫 9

1. 设备初期清扫的定义： 9

2. 设备初期清扫的目的： 9

3. 设备初期清扫的作用： 9

4. 初期清扫的目标 10

5. 微缺陷的定义： 10

6. 设备微缺陷演化的过程 10

7. 查找不合理方法 10

8. 问题点分类汇总 10

9. 初期清扫活动步骤 12

10. 清扫工具包括： 13

11. 自主开发清扫工具的思路： 13

12. TPM管理看板及各种表单（参考） 14

(三) 两源改善 17

1. TPM活动中的“两源”是指： 17

2. 《“两源”分析表》中的“5W1H”是指什么 18

3. 发生源困难部位对策 18

4. 发生源/困难部位对策的作用 19

5. 2STEP发生源困难部位活动的具体开展步骤 19

(四) TPM设备专业保全 23

1. TPM设备专业保全——设备管理的目标 23

2. 设备（或系统）故障率发生的特性曲线—浴盆曲线 23

3. 以设备为主的专业保全7STEP 23

4. 点检“五定”管理 23

5. 日常点检（巡检）改善 24

五、 安全生产管理 24

六、 OPL（单点教程） 25

1. OPL的定义： 25

2. OPL教材的种类： 26

3. OPL的作用： 26

4. 制作OPL的目的： 26

5. OPL活动流程： 26

6. 疑问点的定义： 27

7.编制OPL的三要素： 27

8. OPL编制要诀：“易”针见“学” 27

9. OPL分类管理： 28

10. OPL相关表格（供参考） 28

七、 改善提案活动 29

1. 开展提案活动的积极意义 29

2. 提案活动容易进入的误区： 30

3. 改善提案的内容： 30

八、 焦点改善课题 31

1. 焦点课题改善的步骤： 31

2. 焦点改善课题体现了PDCA循环，PDCA的基本含义： 31

4. 头脑风暴的4M2E1I分别代表： 32

5．焦点改善课题目标设定的原则： 32

九、 数据管理 32

十、 计划与物料控制（PMC） 35

PMC的定义： 35

PMC管理不畅导致的后果： 35

五级计划模式及编制要素（必考