钢厂实习总结报告.pptxVIP

第一章钢厂实习概述第二章连铸工艺实践第三章轧钢工艺深化第四章实习安全管控第五章实习成果转化第六章总结与展望

01第一章钢厂实习概述

实习背景与目标2023年7月，我有幸进入某大型钢铁集团下属的板坯厂进行为期三个月的实习。该厂年产能达500万吨，主要生产热轧板卷和冷轧板卷，是国内重要的钢铁生产基地。实习的核心目标是将课堂理论知识与工业实践相结合，掌握至少3项轧钢关键工艺参数的调控方法。具体任务包括：学习连铸机结晶器液面控制原理，参与3次液面异常波动处理；分析粗轧机组压下规程对板形的影响，完成5组数据对比实验；研究精轧区润滑系统对表面质量的作用，记录12个班次的油膜厚度数据。通过现场观察和理论学习，我对钢铁生产工艺有了直观认识，并初步建立了轧钢工艺的系统性认知框架。

实习环境与安全规范高温作业防护钢厂热轧区瞬时温度达600℃，轧辊表面温度450℃，必须穿戴耐高温防护装备，包括防烫伤鞋（耐温800℃）、隔热服、隔热手套等。噪音控制粗轧区噪音级达95dB(A)，需佩戴三级降噪耳塞，并定期检查听力。有害气体防护含CO、SO?等有害气体区域需强制通风，作业人员必须佩戴防毒面具。机械伤害防护所有旋转设备必须有防护罩，禁止手伸入设备内部。紧急停机操作熟悉所有E-Stop按钮位置（车间共有87个），紧急情况下必须第一时间按下。个人防护装备检查每日上班前必须检查安全帽、安全鞋、防护眼镜等是否完好，不合格的装备严禁使用。

实习目标达成情况理论联系实际技能提升安全意识培养成功将课堂学习的连铸连轧理论应用于实际生产，掌握了至少3项轧钢关键工艺参数的调控方法。通过参与液面异常波动处理，将流体力学原理与结晶器液面控制技术相结合，提升了问题解决能力。通过数据分析粗轧机组压下规程对板形的影响，将材料力学知识应用于轧钢工艺优化。熟练掌握了6种工业检测设备的使用方法，包括板形仪、轧制力传感器、温度记录仪等。能够独立完成工艺参数的采集、整理和分析，并撰写出2份合格的工艺分析报告。通过现场实践，提升了与不同岗位工人的沟通协作能力，学会了如何在复杂环境中高效工作。通过严格的安全培训，掌握了10条轧钢车间特定安全操作规范，并能在实际工作中严格执行。参与了3次不同场景的应急演练，包括漏钢处置、火灾扑救、人员窒息救援等。能够识别出潜在的安全隐患，并主动提出改进建议，如建议在关键岗位增设声光报警器。

02第二章连铸工艺实践

连铸机结构原理该厂采用RH法保护浇铸系统，铸坯断面为150×150mm，配备先进的连铸连轧工艺设备。主要部件包括结晶器、二冷区、振动机构等。结晶器由铜板镶块组成，冷却水道密度达40条/cm2，通过精确控制冷却强度，确保铸坯温度均匀。二冷区设有9段独立可控喷嘴，单嘴流量0.8L/min，可根据不同钢种和浇铸温度调整喷水强度。振动机构采用正弦曲线振动，振幅±0.5mm，确保铸坯顺利脱模。这些部件通过计算机控制PLC系统，实现拉速（1.2m/min）、冷却水配比等6项参数联动调节，构成一个完整的连铸控制系统。

结晶器液面控制液面控制原理异常波动处理液面控制参数通过传感器监测结晶器液面高度，自动调节塞棒开度或振动参数，使液面保持在设定范围内。在实习期间，参与处理了3次结晶器液面异常波动，包括液面驼峰、液面过低等。通过观察自动调宽装置的反馈信号，调整塞棒开度和振动频率，成功将波动幅度从2cm降至0.5cm。主要控制参数包括：拉速、冷却强度、塞棒开度、振动频率、振动幅度等。这些参数之间相互影响，需要综合考虑。

连铸工艺关键参数拉速控制拉速直接影响铸坯的凝固状态和表面质量，需根据钢种、温度、铸坯厚度等因素综合确定。冷却强度控制冷却强度影响铸坯的凝固速度和晶粒大小，需根据钢种和铸坯厚度进行调整。振动控制振动控制影响铸坯的脱模和表面质量，需根据铸坯厚度和温度进行调整。

03第三章轧钢工艺深化

粗轧机组工艺流程该厂采用4机4流粗轧机，轧制速度梯度达40%。主要设备参数包括：立辊压下力300-800t可调，工作辊直径700mm，支撑辊直径900mm，轧制力传感器量程±8000kN。工艺特点：入口宽度调节±80mm范围，压下分配率总压下量85%集中在前两架，板凸度控制通过立辊与主轧机协同作用。粗轧机组的主要任务是消除钢坯的初始形状和尺寸偏差，为后续精轧机组提供合格的钢坯。通过精确控制压下规程，可以确保钢坯的形状和尺寸符合要求，减少后续精轧机组的轧制压力，提高生产效率。

板形控制技术板形控制原理板形控制方法板形控制设备通过调整轧制力分布、轧辊形状和轧制速度等参数，使轧制产品达到所需的平直度。常用的板形控制方法包括：轧制力分配控制、轧辊形状控制、轧制速度控制等。常用的板形控制设备包括：板形仪、轧制力传感器、轧辊调整装置等。

轧钢工艺优化轧制力控制轧制速度控制轧制润滑控