金属切削加工原理及设备ppt课件.pptxVIP

金属切削加工原理及设备ppt课件汇报人：XXX2025-X-X

目录1.金属切削加工基本概念

2.金属切削加工原理

3.金属切削加工机床

4.金属切削刀具

5.金属切削加工工艺

6.金属切削加工中的冷却与润滑

7.金属切削加工中的安全技术

8.金属切削加工新技术

01金属切削加工基本概念

金属切削加工的定义定义概述金属切削加工是通过切削工具将金属毛坯加工成具有预定尺寸、形状和表面质量的零件的过程。这一过程广泛应用于机械制造、汽车制造、航空航天等领域。基本形式金属切削加工主要有车削、铣削、刨削、磨削等形式。其中，车削是最基本的切削加工方法，占整个金属切削加工的50%以上。加工要素金属切削加工包括切削速度、进给量、切削深度等基本要素。这些要素的合理选择对于保证加工质量和效率至关重要。例如，切削速度过高会导致刀具磨损加剧，而切削速度过低则影响加工效率。

金属切削加工的类型外圆车削外圆车削是最常见的金属切削加工方式之一，适用于加工轴类、套筒等圆柱形零件。加工精度可达IT7-IT6级，表面粗糙度Ra可达0.8-1.6μm。端面车削端面车削用于加工零件的端面，如轴肩、轮毂等。其加工精度较高，表面粗糙度可达Ra0.4-0.8μm，常用于高速、重载的切削场合。内孔加工内孔加工包括钻、镗、铰等工序，用于加工零件内部的孔。加工精度从IT7到IT5级不等，表面粗糙度从Ra1.6到Ra0.4μm，是机械制造中不可或缺的加工方法。

金属切削加工的特点精度高金属切削加工能够实现高精度加工，尺寸精度可达IT6-IT5级，表面粗糙度Ra可达0.1-0.8μm，满足精密零件的加工需求。效率高现代金属切削加工技术，如高速切削、数控加工等，大幅提高了加工效率，比传统加工方式可提高3-5倍，甚至更高。应用广金属切削加工应用范围广泛，从简单的零件加工到复杂的精密零件制造，几乎涵盖了所有机械制造领域，是机械制造的基础工艺。

02金属切削加工原理

切削过程中的基本参数切削速度切削速度是切削刀具与工件接触点的线速度，通常以米/分钟（m/min）表示。它直接影响切削力、切削热和切削温度，对加工效率和表面质量有重要影响。进给量进给量是刀具在切削过程中相对于工件移动的距离，通常以毫米/转（mm/r）或毫米/分钟（mm/min）表示。进给量的大小影响切削力、切削深度和加工表面粗糙度。切削深度切削深度是切削层在切削方向上的厚度，通常以毫米（mm）为单位。它是决定加工尺寸精度和表面粗糙度的重要因素，切削深度过大或过小都会影响加工效果。

切削力、切削热和切削温度切削力分析切削力是切削过程中作用在刀具和工件上的力，包括主切削力、径向切削力和轴向切削力。切削力的大小取决于切削速度、进给量、切削深度和工件材料等，对刀具寿命和加工质量有显著影响。切削热产生切削过程中，由于摩擦和塑性变形，切削区会产生大量的热量，切削温度可达800-1000℃。切削热会导致工件和刀具的热变形，影响加工精度和表面质量。温度控制切削温度过高会加速刀具磨损，降低加工效率。因此，通过合理选择切削参数、使用冷却润滑液和采用高速切削等技术，可以有效控制切削温度，延长刀具寿命。

切削变形与刀具磨损切削变形机理切削变形是切削过程中金属工件在切削力作用下发生的塑性变形，包括弹性变形和塑性变形。切削变形会导致工件尺寸和形状误差，影响加工精度。刀具磨损类型刀具磨损是切削过程中不可避免的现象，主要有磨损、破损和断裂三种类型。磨损包括粘着磨损、磨粒磨损和氧化磨损等，影响刀具寿命和加工质量。磨损控制措施为了延长刀具寿命和提高加工质量，需要采取合理的切削参数、选用合适的刀具材料和涂层、以及采用冷却润滑等措施来控制刀具磨损。

03金属切削加工机床

机床的分类按加工方式分类机床按加工方式可分为车床、铣床、钻床、镗床、磨床等，每种机床针对特定的加工类型，如车床主要用于加工外圆和端面。按自动化程度分类机床按自动化程度分为普通机床、半自动化机床和自动化机床。自动化机床具有高效率、高精度和良好的操作环境，适用于大批量生产。按精度等级分类机床按精度等级分为精密机床、高精度机床和超精密机床。超精密机床的精度可达到0.1μm甚至更高，适用于精密光学零件和超精密模具的加工。

机床的组成与结构基本组成机床主要由床身、主轴箱、进给箱、刀架、工作台等部分组成。床身提供支撑和定位基础，主轴箱驱动刀具旋转，进给箱实现刀具的进给运动。结构特点机床结构设计要求刚性好、精度高、操作简便。例如，床身通常采用铸铁制造，以保证足够的刚性和稳定性；主轴箱则需确保高速旋转时的精度和稳定性。运动系统机床的运动系统包括主运动和进给运动。主运动由主轴带动，实现切削刀具的旋转；进给运动则由进给箱或伺服电机驱动，实现刀具的线性或曲线运动。

机床的性能指标精度指标机床精度指标包括定