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PMC培训课件：生产计划与物料控制全面解析

第一章PMC概述与重要性企业运作的心脏PMC（ProductionandMaterialControl）是制造企业的核心管理系统，统筹生产计划与物料控制的全过程。它就像人体的心脏，为企业的正常运转输送养分与动力。PMC系统通过科学的计划编制与精准的物料控制，确保生产活动有序进行，避免资源浪费与效率损失。直接影响企业核心指标生产效率：合理安排产能，提高设备利用率库存成本：精准控制物料，降低资金占用交付能力：按时完成订单，提升客户满意度

PMC的核心职能生产计划制定根据市场需求预测与销售订单，制定科学合理的生产计划。综合考虑产能、设备、人力等资源因素，确保生产任务可执行、可实现。需求分析与预测产能平衡与优化排产计划编制物料计划与控制保障生产所需物料的及时供应，避免因缺料导致停产，同时防止物料积压造成资金浪费。通过科学的库存管理，实现物料供应与生产需求的精准匹配。物料需求计算采购计划协调库存动态监控

PMC：企业运作的中枢

PMC组织架构与职责分工1生产计划部负责主生产计划编制、产能分析、排产优化及生产进度跟踪。确保生产计划的可行性与准确性。2物料控制部负责物料需求计划制定、库存管理、物料调配及呆滞物料处理。保障物料供应的及时性与经济性。3采购部根据物料需求计划执行采购任务，管理供应商关系，确保物料按时按质到货。跨部门沟通机制

生产计划流程详解需求预测分析历史销售数据、市场趋势及客户订单，预测未来生产需求。产能评估评估设备能力、人力资源、工作时间等，确定可用产能。计划编制制定月度、周度生产计划，明确产品、数量、时间节点。计划调整根据实际执行情况，动态调整计划，应对变化。案例：某电子厂月度生产计划制定实操

物料需求计划（MRP）基础MRP定义与目标物料需求计划（MaterialRequirementsPlanning）是一种基于主生产计划的物料管理方法，通过计算机系统自动计算物料需求，确保物料及时供应的同时降低库存水平。核心目标保证生产所需物料准时到位最小化库存投资与资金占用优化采购与生产计划提高物料周转效率MRP关键输入数据主生产计划（MPS）明确每个时间段需要生产的产品种类与数量物料清单（BOM）详细列出产品所需的所有物料及其层级关系库存状态实时库存数量、在途物料及已分配物料信息

MRP运作流程图解析01读取主生产计划获取成品的生产需求与时间节点02需求爆炸根据BOM展开，计算各层级物料的总需求03净需求计算总需求减去现有库存与在途数量04批量与提前期处理考虑采购批量与供应商交货时间05生成订单建议输出采购订单与生产订单建议典型MRP软件工具SAPERP全球领先的企业资源计划系统，功能强大，适合大型企业OracleERP云端与本地部署灵活，集成性好，中大型企业首选用友、金蝶国产主流ERP系统，本地化服务好，性价比高

MRP流程完整示意从主生产计划输入到采购订单生成，MRP系统自动完成需求计算、库存核对、订单生成全流程，大幅提升计划效率与准确性。

物料控制策略与库存管理ABC分类管理法A类物料（约20%数量，80%价值）：高价值物料，如核心零部件、进口原材料。采用严格控制策略，精确计算需求，频繁盘点，建立战略供应商关系。B类物料（约30%数量，15%价值）：中等价值物料，采用常规管理方法，定期检查库存，保持合理安全库存。C类物料（约50%数量，5%价值）：低价值物料如螺丝、包装材料。简化管理，适当增加库存，降低管理成本。安全库存设定安全库存是为应对需求波动与供应不确定性而设置的缓冲库存。计算公式：安全库存=最大日用量×最大交货期-平均日用量×平均交货期需综合考虑需求变动性、供应商可靠性、缺货成本等因素。再订货点当库存降至再订货点时，自动触发采购流程。计算公式：再订货点=平均日用量×交货期+安全库存通过系统自动监控，实现物料供应的及时性与库存的最优化。

成功案例库存优化案例分享项目背景某机械制造企业面临库存积压严重、资金周转困难的问题。年均库存金额高达5000万元，库存周转率仅为4次/年，大量呆滞物料占用资金。实施方案对3000余种物料进行ABC分类A类物料（200种）实施JIT采购B类物料优化安全库存与再订货点C类物料简化管理，批量采购建立呆滞物料处理机制实施效果20%库存降低总库存金额减少1000万元30%周转率提升从4次/年提升至5.2次/年15%资金释放释放流动资金用于业务拓展通过科学的ABC管理，企业不仅降低了库存成本，还提高了物料管理效率，缺料率下降12%，准时交货率提升至92%。

生产计划与物料控制的协调机制1计划变更申请销售或客户提出需求变更2影响评估PMC评估对产能、物料的影响3协调决策跨部门会议讨论可行性4计划调整更新生产与物料计