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大型采煤机关键部件设计分析报告

一、引言

大型采煤机作为煤矿井下综合机械化采煤工作面的核心装备，其性能直接关系到煤炭开采的效率、安全性与经济性。随着煤炭工业向深部化、智能化发展，对采煤机的可靠性、功率密度、智能化水平及适应复杂地质条件的能力提出了更高要求。关键部件作为采煤机的“骨骼”与“肌肉”，其设计的合理性与先进性是整机性能的基础保障。本报告旨在对大型采煤机的若干关键部件进行深入的设计分析，探讨其设计要点、技术挑战及优化方向，以期为相关设计与研究工作提供参考。

二、关键部件设计分析

（一）截割部设计分析

截割部是采煤机直接与煤岩作用的工作机构，承担着破碎煤体的主要任务，是整机负载最大、工况最恶劣的部件之一。其设计质量直接影响采煤效率、截齿消耗及整机振动与寿命。

1.截割头设计：截割头是截割部的核心元件。设计时需综合考虑煤层硬度、节理发育程度、夹矸情况等地质条件。截齿的选型与布置是关键，需确保合理的截线距、截齿密度及切削角度，以实现高效截割并降低能耗。截割头的结构强度与刚度必须经过严格校核，尤其是在截割硬岩或遇到冲击载荷时，需防止变形或断裂。此外，截割头的排屑性能也至关重要，合理的螺旋叶片升角与导向结构能有效将截落的煤岩输送至装载机构，避免堵煤。

2.截割传动系统设计：截割传动系统负责将电机动力传递至截割头，通常由齿轮箱、传动轴等组成。由于传递功率大、受载复杂，其设计需重点关注齿轮的强度、精度与润滑，轴承的承载能力与寿命，以及轴系的动态特性。为应对冲击载荷，常采用弹性轴、扭矩限制器等过载保护措施。同时，传动系统的散热设计也不容忽视，以防止油温过高导致润滑失效。

3.截割部壳体设计：壳体作为截割部的支撑骨架，需为内部传动件提供刚性支撑，并保护其免受外部煤岩的冲击与粉尘侵蚀。设计时需进行有限元分析，确保在各种工况下具有足够的强度与刚度，避免过大变形影响传动精度。同时，壳体的结构应便于装配、维护与检修，并考虑减重设计以优化整机配重。

（二）行走部设计分析

行走部驱动采煤机沿工作面刮板输送机移动，实现连续采煤。其性能直接影响采煤机的牵引速度、爬坡能力及行走稳定性。

1.行走轮（或履带）与销排（或轨道）啮合设计：行走轮与销排（或履带与轨道）的啮合质量是行走可靠性的关键。需保证啮合平稳，避免冲击与爬齿。齿形参数的优化、材料的耐磨性选择以及适当的啮合间隙设计至关重要。对于履带式行走机构，接地比压、履带板的结构强度及张紧装置的可靠性也是设计重点。

2.行走驱动系统设计：行走驱动系统通常由液压马达或电机驱动，经减速器减速后输出扭矩。其设计需满足采煤机对牵引力和行走速度的要求，并具有良好的调速性能和制动可靠性。在长壁工作面，行走部还需具备一定的调偏功能，以保证采煤机沿工作面直线移动。行星齿轮减速器因其结构紧凑、传动比大、承载能力强等特点，在行走驱动中应用广泛，其齿轮强度、轴承寿命及密封性能需精心设计。

3.导向与支撑装置设计：为确保采煤机稳定行走，行走部需配备可靠的导向滑靴或导向滚轮，与刮板输送机的导轨或铲煤板边缘配合，限制采煤机的横向与垂向位移。滑靴的材料选择应兼顾耐磨性与对输送机导轨的保护，其结构设计应有利于排矸和减少阻力。

（三）装载部设计分析

装载部的作用是将截割下来的煤岩有效地装入刮板输送机，其工作性能直接影响采煤机的生产效率和工作面的清洁度。

1.螺旋滚筒（或星轮）设计：螺旋滚筒是装载部的核心元件，其螺旋叶片的旋向、导程角、直径及转速需与截割部的生产能力相匹配，以保证煤流顺畅，避免堆积与堵塞。叶片的结构强度、与机体的连接方式以及耐磨堆焊层的布置也是设计要点。对于大块煤较多的工况，有时会采用破碎星轮或破碎齿来辅助破碎和装载。

2.装载部壳体与传动设计：装载部壳体需为螺旋滚筒提供支撑，并形成煤流通道。其内部流场的优化设计有助于减少装载阻力和能耗。传动系统通常由截割部动力分出或单独驱动，需保证传递扭矩的可靠性和与截割部的动作协调。

（四）机架与牵引部（机身）设计分析

机架（或称牵引部机身）是采煤机的主体结构，用于连接各部件（截割部、行走部、装载部、电控箱、液压箱等），并承受和传递工作过程中的各种载荷。

1.整体结构布局设计：机架的结构布局需考虑各部件的安装空间、维护便利性以及整机的重心平衡。对于多电机驱动的采煤机，各电机、减速器的布置应力求紧凑合理，减少功率损失。分体式机架便于运输和井下组装，但需保证连接的刚性和可靠性；整体式机架结构刚性好，但对运输和安装要求较高。

2.强度与刚度设计：机架在工作中承受截割反力、牵引力、自重及冲击载荷等复杂力系，其强度和刚度是保证整机正常工作和使用寿命的基础。设计中需通过有限元分析等手段对关键部位（如截割部连接耳座、行走部安装面、机身对接面等）进行详细校核，并进行结构