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行车安全操作十不吊培训

演讲人：XXX

01

培训目标与重要性

02

禁止情形详解

03

规范操作流程

04

设备检查要点

05

事故案例分析

06

考核认证体系

01

培训目标与重要性

明确十不吊核心原则

必须由专业指挥人员发出清晰、规范的吊装指令，避免因沟通失误导致吊物失控或碰撞风险。

信号不明不吊

捆绑不牢不吊

光线不足不吊

严格遵循起重设备额定载荷限制，禁止任何超负荷作业，确保设备结构稳定性和操作安全性。

吊物需通过专业索具固定，检查挂钩、钢丝绳等部件的牢固性，防止吊运过程中发生滑脱或倾斜。

作业环境需保证充足照明，确保操作人员能清晰观察吊物状态、周边障碍及指挥信号。

超载不吊

预防起重事故关键措施

设备定期检验

严格执行起重机械日检、月检及年检制度，重点检查制动系统、限位装置、钢丝绳磨损等关键部件。

01

作业环境评估

吊装前需排查场地平整度、风速、障碍物等环境因素，恶劣天气或复杂环境应暂停作业。

人员资质管理

操作人员须持证上岗，定期复训；指挥人员需具备专业资格，熟悉手势信号与通讯设备使用规范。

应急预案演练

制定起重事故应急处理流程，定期组织模拟演练，提升团队对突发情况的快速响应能力。

02

03

04

提升特种设备安全意识

案例警示教育

通过分析典型起重事故案例，剖析违规操作后果，强化员工对“十不吊”原则的敬畏心理。

安全文化宣传

利用海报、手册、电子屏等多渠道宣传安全标语，营造“人人关注安全、全员参与监督”的工作氛围。

风险辨识培训

教授员工识别吊装作业中的潜在风险点，如偏心载荷、索具老化等，培养主动预防意识。

奖惩机制建设

设立安全绩效奖励，对规范操作行为予以表彰；对违规行为实施分级处罚，形成制度约束力。

02

禁止情形详解

超额定载荷不吊

严格遵循额定载荷限制

定期校验安全装置

动态载荷影响需计算

每台行车设备均有明确的额定载荷标识，操作前必须核对吊物重量，严禁超过设备设计承载能力，否则会导致结构变形、钢丝绳断裂等严重事故。

吊运过程中产生的惯性力、风载荷等动态因素需纳入承重评估，避免因瞬时超载引发设备失控或倾覆风险。

超载保护器、限位器等安全装置必须保持灵敏有效，确保在载荷接近临界值时自动切断起升动力并触发报警。

指挥信号不明不吊

标准化信号沟通体系

起重作业必须由持证指挥人员使用GB规定的统一手势、旗语或音响信号，操作人员未接收到清晰指令时严禁启动设备。

紧急中止操作流程

若信号中断或存在歧义，操作人员应立即停止动作并鸣笛示警，待重新确认指令后方可继续作业。

多层级确认机制

复杂环境下需增设中转信号员，通过无线电设备辅助传递指令，确保信号传递无盲区且不被环境噪音干扰。

专业索具选择与检查

不规则物体需采用多吊点均衡受力方案，必要时加装防滑垫或焊接临时吊耳，防止吊运中发生滑移或旋转。

多点平衡加固技术

空载试吊验证程序

正式起吊前需将物体提升距地面20cm进行稳定性测试，观察捆绑点受力是否均匀，排除倾斜、松脱等隐患后方可继续作业。

根据吊物形状、重心位置选用匹配的吊带、链条或专用夹具，使用前需检查是否存在磨损、变形等缺陷。

吊物捆绑不稳不吊

03

规范操作流程

作业前安全确认步骤

人员资质核查

核实操作人员持有效特种设备操作证，指挥人员佩戴明显标识，所有参与作业人员已接受岗前安全交底并签署确认文件。

03

确认作业区域地面承载力符合要求，周边无高压线、建筑物或其他障碍物干扰，风速、能见度等气象条件满足安全作业标准。

02

环境安全评估

设备状态检查

全面检查起重机结构、钢丝绳、吊钩、制动系统等关键部件，确保无变形、裂纹或磨损超标现象，液压系统无泄漏，电气线路绝缘良好。

01

吊运路径风险评估

动态障碍物预判

分析吊运路径中可能出现的移动车辆、人员穿插等动态风险，设置警戒隔离区并安排专人监护，避免交叉作业。

负载摆动控制

计算吊物重心位置及体积对路径的影响，制定防摆措施如使用牵引绳，确保吊运过程中不会碰撞管道、设备或钢结构。

应急避让方案

针对狭窄空间或复杂环境，预先规划备用吊运路线及紧急降落点，确保突发情况下能快速转移负载至安全区域。

紧急情况处置预案

设备故障响应

制定断电、卡轨、机构失灵等故障的逐级处置流程，明确操作人员立即鸣笛示警、切断动力源、启动辅助制动装置等关键动作。

负载失控应对

针对断绳、吊具脱落等情况，预设坠落禁区疏散机制，配备缓冲垫块和液压救援顶升设备，最大限度减少冲击伤害。

多部门协同机制

建立与消防、医疗部门的联动协议，明确事故报告路径、现场封锁范围和伤员转运方案，定期开展联合演练。

04

设备检查要点

制动装置有效性检测

静态制动测试

在设备静止状态下，多次操作制动器手柄或踏板，观察制动片与制动盘接触是否均匀，确保无卡滞或打滑现象。

动态制动距离测量

在空载条件下启动设备运行至额