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企业安全生产管理模板与执行手册

一、适用范围与核心场景

本手册适用于各类生产经营企业（涵盖制造业、建筑业、化工、物流、仓储等高风险行业），覆盖企业从日常安全管理到应急响应的全流程场景。具体包括：新员工入职安全培训、生产作业现场风险管控、设备设施定期检查、安全隐患排查治理、突发应急处置、安全生产责任落实等环节。适用对象包括企业主要负责人、安全管理部门、一线操作岗位员工及相关方人员。

二、全流程操作指南

（一）安全生产责任体系建设

目标：明确各层级、各岗位安全职责，实现“一岗双责、齐抓共管”。

操作步骤：

职责梳理：由企业主要负责人牵头，安全管理部门组织各部门负责人、岗位代表召开职责研讨会，依据《安全生产法》及企业实际，梳理管理层（总经理、分管副总）、安全部门、生产部门、设备部门、一线岗位（班组长、操作工）的安全职责。

责任清单编制：将梳理后的职责细化，形成《安全生产责任清单》，明确责任主体、职责内容、考核标准（如“班组长每日开展班组安全检查，记录隐患并整改”）。

责任书签订：企业主要负责人与各部门负责人、部门负责人与岗位员工逐级签订《安全生产责任书》，明确奖惩机制（如全年无可奖励，发生则一票否决）。

公示与培训：将责任清单在公司公告栏、内部管理系统公示，并组织全员培训，保证各岗位人员清楚自身职责。

（二）风险辨识与分级管控

目标：系统识别生产经营活动中的危险源，评估风险等级，制定针对性管控措施。

操作步骤：

成立辨识小组：由安全管理部门负责人任组长，成员包括工艺工程师、设备工程师、班组长及一线员工代表（、等），明确分工。

资料收集：收集企业工艺流程图、设备台账、操作规程、历史记录、相关法律法规及标准规范等。

选择辨识方法：

作业活动：采用工作危害分析法（JHA），对“设备操作”“进入受限空间”等作业步骤分解，识别危险源（如“未按规程操作设备可能导致机械伤害”）。

设施设备：采用安全检查表法（SCL），针对“起重机械”“配电柜”等设备，检查设计缺陷、防护装置缺失等问题。

实施辨识与评估：对识别出的危险源，采用LEC法（L：发生的可能性；E：人员暴露频繁程度；C：后果严重性）计算风险值，确定风险等级（红：重大风险、橙：较大风险、黄：一般风险、蓝：低风险）。

制定管控措施：针对不同等级风险，制定管控方案：

红色风险：纳入企业重点监控，由主要负责人牵头制定管控措施（如“停用存在重大隐患的设备，立即整改”）；

橙色风险：由部门负责人落实管控，定期检查（如“高处作业必须系安全带，每日检查防护设施”）；

黄色、蓝色风险：由岗位人员按操作规程执行，班组长监督。

风险清单更新：每年或发生工艺变更、新增设备时，重新组织风险辨识，更新《风险辨识与评估表》。

（三）安全隐患排查治理

目标：及时发觉并消除安全隐患，防止发生。

操作步骤：

制定排查计划：安全管理部门年初制定年度隐患排查计划，明确排查类型（日常排查、专项排查、季节性排查、节假日排查）、范围（生产车间、仓库、办公区等）、频次（日常每日1次，专项每季度1次）及责任人员。

实施排查：

日常排查：班组长带领岗位员工对作业现场、设备设施进行检查，重点检查“三违”（违章指挥、违章操作、违反劳动纪律）行为、安全防护装置有效性等；

专项排查：针对“夏季高温防火”“冬季防滑”等季节特点，或“新设备投产”“工艺变更”等特定情况，组织专业技术人员开展排查；

节假日排查：节前由安全管理部门牵头，对重点区域、应急物资储备等进行检查。

记录与上报：排查人员填写《隐患排查治理台账》，详细记录隐患位置、类型（如“电气线路老化”“消防通道堵塞”）、等级、发觉时间、责任人等信息，一般隐患当日上报安全管理部门，重大隐患立即上报企业主要负责人。

整改落实：

定措施：隐患责任部门制定整改方案，明确整改措施（如“更换老化电气线路”“清理消防通道杂物”）、整改时限（一般隐患3日内整改，重大隐患停工整改并制定专项方案）、责任人；

实施整改：责任部门按方案组织整改，安全部门跟踪进度；

验销闭环：整改完成后，由安全管理部门组织验收，验收合格后在台账中记录“整改完成”，重大隐患需报当地应急管理部门备案。

（四）应急准备与响应

目标：规范突发事件应急处置流程，降低损失。

操作步骤：

预案编制：安全管理部门依据《生产安全应急条例》，结合企业风险特点（如“火灾”“机械伤害”“化学品泄漏”），编制综合应急预案、专项应急预案（如《火灾专项应急预案》）和现场处置方案（如“车间火灾现场处置方案”）。预案内容包括应急组织机构（指挥部、救援组、后勤组等）、响应程序、处置措施、应急物资清单等。

预案评审与发布：组织专家、各部门负责人对预案进行评审，修订完善后经企业主要负责人批准发布，并报当地应急管理部门备案。

应急演练：

制定演练计划：每年至少组织1次综合演练，每